La quantité de dilatation et de contraction dans le processus de moulage d'une matière plastique est liée au coefficient de dilatation thermique du plastique en cours de traitement.Le coefficient de dilatation thermique du processus de moulage est appelé «retrait de moule».
Lorsque la pièce moulée refroidit et se rétracte, la pièce moulée perd son contact avec la surface de refroidissement de la cavité du moule, ce qui diminue le rendement du refroidissement, la pièce moulée se refroidit continuellement et la quantité de retrait dépend de divers facteurs. Les coins aigus de la pièce refroidissent le plus vite et durcissent plus tôt que les autres parties, la partie épaisse près du centre de la moulure sépare la surface de refroidissement de la cavité la plus éloignée et devient la dernière partie du moulage dégageant de la chaleur. Après durcissement, la partie moulée continue de se contracter à mesure que la masse fondue se rapproche du centre de la pièce.Le plan entre les angles vifs ne peut être refroidi que d'un côté et la résistance du matériau n'est pas élevée aux angles vifs.
La contraction de refroidissement de la matière plastique au centre de la pièce tire vers l'intérieur la surface relativement plus faible entre les coins partiellement refroidis et les coins aigus, ce qui crée un bossage sur la surface de la pièce moulée par injection. Le rétrécissement des moules est plus élevé que le retrait de la zone environnante.
Si le retrait de la pièce moulée est supérieur à celui de l'autre pièce, la pièce moulée provoquera un gauchissement, la contrainte résiduelle dans le moule réduira la résistance au choc et la résistance à la température de la pièce moulée.
Dans certains cas, les conditions de traitement peuvent être ajustées pour éviter les bosses.Par exemple, pendant le processus de maintien de pression de la pièce moulée, de la matière plastique supplémentaire est injectée dans la cavité pour compenser le retrait du moule. Les autres parties sont beaucoup plus minces.Lorsque la partie moulée est encore chaude et se rétracte en continu, la petite grille a été durcie.Après durcissement, la pression de maintien ne fonctionnera pas sur la partie moulée dans la cavité.
Causes possibles du problème:
● plastique insuffisant dans la cavité
● La température de fusion n'est pas trop élevée ou trop basse
● Chemin d'écoulement déraisonnable, trop petite section transversale de la porte
● si la température du moule s'adapte aux caractéristiques plastiques
● La surface qui touche le plastique pendant la phase de refroidissement est surchauffée
● L'effet de refroidissement n'est pas bon, le produit continue de rétrécir après le démoulage
● La structure du produit est irrationnelle (améliorée dans l'ancien sur-haut, trop épais, évidemment épais et mince)
Remède:
● augmenter le volume d'injection
● Réglez la température du cylindre de tir
● réduire la température de la surface du moule
● Essayez de faire en sorte que le produit soit suffisamment refroidi
● Améliorer la structure du produit si autorisé
● Réglez la vitesse de la vis pour obtenir la bonne vitesse de surface de la vis
● Selon les caractéristiques du plastique utilisé et la structure du produit, la température de moule devrait être correctement commandée
● Vérifiez que la vanne d'arrêt est correctement installée, car un fonctionnement anormal entraînera une perte de pression
● Corriger le chemin d'écoulement pour éviter une perte de pression excessive, augmenter correctement la taille de la section en fonction des besoins réels
● Assurez-vous de l'utilisation de la litière correcte, augmentez le temps d'avance de la vis, augmentez la pression d'injection, augmentez la vitesse d'injection