발포 플라스틱은 열가소성 또는 열경화성 수지로서 플라스틱 내부에 무수한 작은 구멍을 가지고 있으며 발포는 플라스틱 가공의 중요한 방법 중 하나입니다. 발포체 내에 존재하는 발포 세포의 형태로, 세포 및 세포는 개방 공극 (open pores)으로 알려진 격리 된 독립 세포 (closed cell)로 불리며, 폐쇄 셀 발포체 및 연속 발포체가있다. 개방 발포체 구조 또는 독립 셀은 원재료 특성 및 가공 기술에 의해 결정됩니다.
기술 원점 제 베이클라이트 수지 발포체를 발포가 1920 년대 초, 발포 고무 유사하게 제조하여 제조된다 추출 긴 30 년 폴리 우레탄 발포체, 폴리스티렌 발포체 강성 등장 1940 폴리에틸렌, 폴리 비닐 클로라이드, 에폭시 수지, 페놀 성 폼, 50 년대에는 팽창성 폴리스티렌 폼 및 연질 폴리 우레탄 폼이있었습니다.
압출 발포 포움 사출 성형, 발포 성형, 캘린더, 발포제 및 발포 분말 : 지금, 모두 열가소성 및 열경화성 발포체를 포함하여 실질적으로 모든 플라스틱, 공업 적 제조 방법을 가질 수 발포 여기서 가장 중요한 발포 사출 성형의 한 방법 사출 발포 폼에 집중 등을 스프레이.
포밍 원리
플라스틱의 발포 방법은 사용되는 다른 발포제에 따라 물리적 발포 방법과 화학 발포 방법으로 구분할 수 있습니다. 먼저 여기에 발포제를 간단히 소개합니다.
발포제
발포제는 크게 물리적 발포제와 화학 발포제로 나눌 수 있습니다. 물리적 발포제의 요구 사항은 무독성, 무취, 비 부식성, 불연성, 열 안정성 및 기체 상태가 아닌 것입니다 화학 반응이 일어난다. 기체 상태에서 플라스틱 용융물의 확산 속도는 공기 중의 확산 속도보다 낮다. 일반적으로 사용되는 물리적 발포제는 공기, 질소, 이산화탄소, 탄화수소, 프레온 등이다.
화학 발포제는 열 에너지로부터 질소, 이산화탄소 등과 같은 가스를 방출하는 물질입니다. 화학 발포제에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다 : 분해시 방출되는 가스는 무독성, 비 부식성 및 비가 연성이어야합니다. 성형 및 물리적, 화학적 특성은 아무런 영향을 미치지 않으며, 가스의 방출 속도는 제어가 가능해야하며, 발포제는 플라스틱에 잘 분산되어야한다. 탄산 수소 나트륨 및 탄산 암모늄과 같이 널리 사용되는 무기 발포제, 유기 발포제 아조 포마 미드 및 아조 비스 이소 부티로 니트릴과 같은 제제.
물리적 거품
간단히 말하자면, 플라스틱을 발포시키는 데 물리적 방법을 사용하는 것입니다. 일반적으로 다음 세 가지 방법이 있습니다.
(1) 제 용융 플라스틱 또는 페이스트에 압력을 불활성 가스 중에 용해하고, 감압하에 가스 방출 관통하여 발포 수지에 기공을 형성하는 단계;
(2) 중합체 용융물 기화 증발시켜 용해 저비점 액체가 발포성;
(3) 중공 구체를 첨가하는 수지 발포체 및 발포에 형성된다.
실제 발포 공정에서 사용되는 비용 물리 발포제, 특히 저가의 이산화탄소, 질소, 또한 난연성 비교적 낮은 무공해 때문에 높은 값과 무 잔류 물리 발포제 발포 수지는 성능에 거의 영향을 미치지 만, 그것은 전용 대형 사출 성형기 및 보조 기기, 기술 난이도가 필요하다.
화학 포밍
화학 발포는 플라스틱에 거품을 발생시키는 화학적 방법을 사용합니다. 플라스틱에 첨가 된 화학 발포제는 가열되어 발포되어 기체를 발포시켜 거품을 발생 시키거나 플라스틱 구성 요소 간의 화학적 상호 작용을 사용할 수도 있습니다. 반응은 가스와 거품을 방출합니다.
화학 발포제를 이용한 플라스틱 사출 성형 공정은 기본적으로 일반적인 사출 성형 공정과 동일하며 플라스틱의 가열, 가열, 혼합, 가소 화 및 대부분의 발포 팽창은 사출 성형기에서 이루어집니다.
요컨대, 어떤 플라스틱 원료가 선택 되더라도, 어떠한 발포 방법이 채택 되더라도, 발포 공정은 일반적으로 기포 핵의 형성, 기포 핵 팽창, 발포 응고 및 다른 단계를 거쳐야한다.
구조용 발포 성형
많은 장점 구조 발포 법 (StructralFoamMolding) 화학 발포 법에 속하는, 그것은 같은 종래의 사출 성형 공정을 보유 할뿐만 아니라, 종래의 사출 성형 공정에서 발생하는 문제들을 피하기 위해 당해 사출 성형 공정의 혁명 제품 강도가 충분하지 않아 생산주기가 너무 길고 성형 속도가 낮습니다.
또한, 크고 복잡한 성형체, 따라서 제조 비용 제품을 줄여 저렴한 금형, 멀티 캐비티가 동시에 작동 될 수를 사용하여 구조적 발포 기술을 채용 할 수있다. 문서는 표면층 치밀한 발포체를 갖는 구조적 발포 조각, 그것의 단위 무게 힘 및 뻣뻣함은 동일한 종류의 unfoamed 물자의 3 4 시간 더 높다.
구조 발포 법의 가장 큰 특징은 추가 장비없이 사출 성형 할 수 있다는 점인데, 사출 성형에 일반 사출 성형기를 사용할 수는 있지만, 캐비티 팽창 방식을 이용한 고압 구조용 사출 성형기는 일반적인 사출 성형기에 비해 시간이 많이 걸립니다. 금형 압력 장치.
최근 몇 년 동안 구조 발포 사출 성형 기술이 널리 개발되어 많은 성형 방법이 있지만 저압 발포, 고압 발포 (참고 : 저압 및 고압은 여기의 곰팡이를 참조하십시오. 캐비티 압력), 2 성분 발포 방법.
저압 발포
저압 사출 성형 방법 및 그 하부 몰드 캐비티 압력에 공통된 특징 발포 주입은 약 2 ~ 7Mpa, 통상의 사출 성형과 30 ~은 60㎫ 사이는. 드물게 저압 사출 발포 주입 방법, 즉 일정량 (하지 사용 금형 캐비티 내로 주입 된 발포제)를 함유하는 (용융 수지의 몰드 캐비티)를 작성하여 발포제 가스의 분해는 수지가 캐비티를 채우는 확장한다. 화학 발광 일반적으로 통상의 사출 성형기에서 저압 발포 주입, 가소 화제는 배럴 내의 플라스틱을 혼합하여 발포, 이는 자동 - 잠금 노즐이어야한다.
주입시 빠른만큼 사출 성형기의 속도. 사출 속도와 분사량을 증가시키는 통상적 부스터가 분사 작업이 순식간에 완료 될 수 있도록, 기체의 확산 속도는 빠르게, 물품의 거친 표면을 초래할 것이다.
고압 발포
제 사출 금형 공동 체적 즉 양 정확히 동일한 전체 주사 모드를 이용하여 7 ~ 15Mpa의 발포 과정의 고압 사출 금형 공동. 발포 팽창 부를 얻기 위해서는, 캐비티를 확장하도록 강요 될 수 있거나 캐비티 밖의 플라스틱 부분 일반적으로 더 많은 캐비티 확장 방법이 사용됩니다.
방법은, 용융 수지 및 발포제 혼합물은 약간의 시간 지연을 캐비티로 주입되는 제 2 체결 수단은, 후에 포장 증가 통상의 사출 성형기에 비해 사출 성형기를 사용하여 공동을 확대 한 다음, 형체기구 근거리 후방 가동 플래 튼, 및 상기 고정 금형으로부터 분리 된 금형의 가동 금형을 이동하는 약간의 몰드 공동의 확장은 상기 몰드 캐비티는 플라스틱 발포 팽창 시작한다.
물품을 냉각시킨 후, 가동 플래 튼에 의해 제어된다 인해 플라스틱 용융물의 발포 팽창에, 표면에 치밀한 스킨을 형성하고, 따라서 일체 적으로 이동 될 수있는 가동 플래 튼의 이동. 용품의 치밀한 표면 층의 두께를 제어 할 수 있으며 그것은함으로써 정밀도 필요한 금형 높은 금형 비용의 제조 상이한 밀도 고압 발포 방법의 문서를 획득하고, 사출 성형 기계 클램프의 보조 포장 요구 발포 로컬 모바일의 일부일 수있다.
2 성분 포밍
이성 거품이 장치의 사출 성형기 두 세트의 특수한 이성 사출 성형기를 사용하여 특수 고압 사출 구조적 발포 사출 성형 공정이다 : 사출 성형품 코어, 사출 성형을 설정하는 데 사용 제품의 표면층 사출 성형시 표피 재를 먼저 주입 한 후 발포제와 혼합 한 심재를 동일한 문으로 주입합니다.
캐비티가 완전히 충전 될 수 있도록 용융물이 주형 공동을 채우고 다음 함유 발포제 소량 주입 후 심재 NO., 내부 스킨 층에 균일하게 코팅되는 것을 보장 층류 상태에서 심재 보낸 프릿이 게이트를 밀봉하고 제품을 제거한 후 게이트에서 제거하여 비 발포 밀도가 높은 피부와 코어 폼을 가진 더 가벼운 제품을 얻습니다.
미세 다공성 폼 몰딩
미세 발포 성형 물리적 발포 방법이다. 종래의 발포 셀의 직경이 50mm보다 일반적으로 크다 이하 106 / cm3의 셀 밀도 (단위 부피 당 세포 수).되면 이들 세포 힘의 대형 종종 초기 균열의 발생지가되어 재료의 기계적 성질을 감소시킵니다.
사출 성형 미다 플라스틱 성형품 주요 방법 중 하나이다. 스크루 전단 가열과 루프의 가열 효과에 플라스틱 사출 성형기 후 실린더에 발포제를 용융 영역 및 사출 스크류의 단부에 직접 주입 가소 원료 용융물은 균일하게 혼합 된 후 고압 및 고속이 주형 캐비티 내로 주입된다.
캐비티의 갑작스런 압력 강하는 용융물에서 많은 양의 과포화 가스가 빠져 나가고, 거품이 생기고, 팽창하여 성형되어 미세 다공성 플라스틱 제품을 형성하며, 또한 온도를 변화시키는 방법은 핵 형성을 형성하고 압력을 변화 시키는데 사용될 수있다. 이 방법에 비해 제어가 쉽지만 가스에 민감하지 않은 플라스틱에는 적합하지 않습니다.
미세 다공성 플라스틱 사출 성형 기술의 개발은 기존의 발포체보다 세포 크기가 훨씬 작기 때문에 상대적으로 어렵다. 좋은 미세 다공성 플라스틱 제품을 얻으려면 초 임계 유체가 배럴의 용융물로 들어가는 것이 필수적이다. 정확한 측정을 위해서는 플라스틱 용융물을 완전히 혼합, 균질화, 분산시켜 균질 혼합물을 형성하여 핵 형성 기포 팽창 등을 제 시간에 조절하기 위해 용융물의 핵 형성 점이 109 / cm3 이상이어야한다는 것을 요구합니다. 장비 자체의 요구 사항 및 사출 성형 프로세스 매개 변수는 매우 높습니다.
이 기술을 사용하는 특징은 다음과 같습니다.
제품 중량 감소 약 50 %;
사출 압력이 약 30 ~ 50 % 감소;
클램핑 력 20 % 감소;
사이클주기는 10-15 % 단축됩니다.
계량 제어 장치를 갖는 가스 입력 장치가 사용된다.
결론 :
공기 방울이 있기 때문에 발포 플라스틱은 가볍고 재료를 절약하고 충격 부하를 흡수하며 단열 및 차음 성능을 발휘하고 비강도를 강화하며 재료를 절약하고 에너지 소비를 줄이며 비용을 절감 할 수 있습니다. 신청서를 적극적으로 홍보 할 수 있습니다.
상기 일반 발포체의 장점 외에도 미세 발포 플라스틱은 기계적 물성이 우수하여 발포 플라스틱의 적용 범위가 매우 넓어 자동차, 항공기 및 각종 운송 장비 및 기타 분야의 생산에 특히 적합합니다. 적용 가치 플라스틱 사출 성형, 특히 미세 사출 성형 사출 성형은 플라스틱 가공 기계 및 제품의 가공을위한 핫스팟이 될 것으로 예상됩니다.