먼저, 곰팡이 다이어그램 그리기
금형 조립 도면을 그리기 전에 공정 도면을 그려야하며, 부품 도면 및 공정 데이터의 요구 사항을 준수해야합니다. 다음 공정에서 보장되는 치수는 도면에서 "공정 크기"라는 단어로 표시해야합니다. 버를 수리하는 것 외에도 다른 가공 작업이 수행되지 않으므로 공정 다이어그램은 공작물 도면과 정확히 동일합니다.
공정 차트에서 부품 번호, 이름, 재료, 재료 수축률, 드로잉 비율 등을 표시하는 것이 좋습니다. 일반적으로 공정도가 금형 어셈블리 도면에 표시됩니다.
캐비티부터 시작하여 다른 뷰와 동시에 기본 뷰를 드로잉하여 가능한 한 어셈블리 드로잉을 1 : 1의 비율로 그립니다.
몰드 어셈블리 도면에는 다음이 포함되어야합니다.
성형 부품 구조
주조 시스템, 배기 시스템 구조.
하위 표면 및 하위 모듈이 사용됩니다.
형상 구조 및 모든 연결, 위치, 가이드의 위치.
라벨의 캐비티 높이 치수 (필요하다면 강제하지 않음)과 몰드의 전체 크기.
보조 도구 (제거 금형 해제 도구, 교정 도구 등).
모든 부품 번호가 순서대로 나열되고 일정을 채 웁니다.
기술 요구 사항 및 지침에 라벨을 붙입니다.
금형 어셈블리 도면에 대한 기술적 요구 사항 :
일부 금형 시스템 성능 요구 사항. 박출 시스템, 예를 들면, 슬라이드 코어 구조 펌핑 조립체 요구.
요구 몰드 어셈블리 프로세스. 예를 들어, 주형에보다 0.05 ㎜이어야 접합면 접합 분리 갭에 부착 된 금형 조립 후, 병렬 다음 요건 및 원하는 크기 나타낸 어셈블리의 크기에 의해 결정된다.
금형 사용, 조립 및 분해 방법.
항산화 처리, 곰팡이 번호 매기기, 레터링, 마킹, 오일 씰, 보관 및 기타 요구 사항.
테스트 요구 사항 및 검사 요구 사항.
금형 조립 도면으로부터 부품을 인출하는 순서는 다음과 같아야한다. 첫째, 안쪽과 바깥 쪽, 처음에는 복잡하고 단순한 첫 번째 성형 부품 및 이후의 구조 부품.
요구 사항은 다음과 같습니다.
그래픽 요구 사항
올바른 화면 선택, 적절한 투사, 적절한 레이아웃 특허 번호를 이해하기 쉽고 조립하기 쉽도록 그래픽은 최종 조립품 도면과 일치해야하며 그래픽은 분명해야합니다.
라벨링 요구 사항은 일정하고, 중앙 집중적이고, 질서 정연하며, 완전합니다.
주문 치수 : 제 표준 크기 및 제 비 주요 부분에 라벨의 언더컷하고 크기로 표지와 전체 치수의 요부를도 크기 라벨의 풀 사이즈로 표시된다.
표면 거칠기
가장 널리로 나타낸 바와 같이, 우측 상단 도면 규모 거칠기를 사용 "휴식 3.2."다른 기호는 부분의 표면의 거칠기에 표시된다.
기타 콘텐츠
예를 들어 부품 이름, 금형 도면 번호, 소재 등급, 경도 및 열처리, 표면 처리, 그래프, 가공 여유, 기술 정보의 크기의 정확성 및 올바르게 충전한다.
둘째, 교정, 계획 승인
금형과 부품 및 플라스틱 부품 도면 간의 관계
금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정확도 및 구조는 도면의 요구 사항을 충족합니다.
플라스틱 부품
플라스틱 소재의 흐름, 수축, 용접 흔적, 균열, 구배 각도 등 플라스틱 부품의 성능, 치수 정밀도, 표면 품질 등에 영향을 미칩니다. 패턴 설계가 불충분한지 여부에 상관없이 가공이 간단하고 성형 재료 수축의 올바른 선택.
성형 장비
사출 량, 사출 압력, 불충분 한 클램프 력, 금형 설치, 플라스틱 부품의 사우스 코어, 이형에 문제가 있는지 여부, 사출 노즐과 노즐 커버가 올바른 접촉 상태인지 여부.
금형 구조
이형면의 위치와 마무리 정밀도가 요구 사항을 충족하면 플래시가 발생하고 금형을 열었을 때 이젝터가있는 플라스틱 부품을 금형 측면에 남겨 둘 수 있는지 여부가 확인됩니다.
탈형 방법이 올바른지 여부, 승진로드, 푸시 튜브의 크기, 위치 및 수량이 적절하며 푸시 플레이트가 코어에 걸리지 않고 성형 부품에 흠집이 생기지 않습니다.
금형 온도 조절 히터 전원, 수량, 냉각 매체 흐름 라인 위치, 크기, 수량이 적절합니다.
경 사진 가이드 코어 풀링 메커니즘의 슬라이더와 푸시로드가 서로 간섭하는지 여부와 같이 언더컷 제거 메커니즘이 적합한 지 여부에 관계없이 플라스틱 부품으로 만들어진 언더컷을 처리하는 방법.
주조, 배기 시스템 위치, 크기가 적절합니다.
디자인 도면
조립품 도면상의 각 금형 부품의 위치가 적절한 지의 여부는 명확하게 표시되고 누락 여부가 표시됩니다.
부품 번호, 부품 번호, 부품 번호, 부품 번호, 부품 또는 부품, 부품 또는 비표준 부품, 부품 처리 정확성, 성형 플라스틱 부품, 금형 부품의 고정밀 치수에서의 여백 및 여백 재료, 열처리, 표면 처리, 표면 처리가 명확하게 기술되어 있습니다.
부품의 주요 부품, 성형 부품의 작업 치수 및 일치 치수 치수는 정확해야하며 생산자가 변환하지 않아야합니다.
투영이 정확한지 여부와 누락 된 크기가 있는지 여부와 관계없이 모든 부품 및 조립품 도면의 위치, 투영이 올바른지 여부 및 도장 방법이 국가 별 도면 표준을 준수하는지 여부를 확인하십시오.
처리 성능 검사
모든 부품의 형상, 뷰 도면, 치수 등은 가공에 좋습니다.
재 계산 지원의 주요 작업 크기
전문 교정은 원칙적으로 설계자의 자체 교정 프로젝트에 따라 수행되지만 구조 원리, 공정 성능 및 운영 안전에 중점을 둡니다. 그리기에는 먼저 그래픽을 소화하고 국가 표준 요구 사항을 작성하고 모든 차원과 기술 요구 사항을 기입하십시오. 서명했다.
기본 도면은 교정 및 서명을 위해 설계자에게 제출되며, 통상적 인 관례는 제조 공정을 검토, 서명 및 확인한 다음 해당 제품을 공구 제조 장치의 관련 기술자에게 보냅니다.
제조 공정 카드 작성
제조 프로세스 카드는 공구 제조업체의 기술 직원이 준비하고 처리 할 준비가되어 있습니다.
검사 강화 몰드 부품의 제조 공정에있어서, 검사 치수 정밀도에 초점을 맞추었다. 몰드가 조립 된 후, 금형 검사에 따른 속성 테이블에 의해 확인 금형 테스트 성능 상황의 주요 부분이 좋은 유일한 방법 금형 제조의 품질 보장.
셋째, 곰팡이 및 수리를 시도하십시오.
공정 조건이 고려 금형 설계 하에서 선택된 성형 재료의 성형 설비,하지만 인식은 종종 불완전하므로 금형이 완료된 후에 처리되어야하지만, 테스트 모드에서 테스트 성형품 참조 품질은 어떻게됩니까? 잘못된 모델을 제거하기 위해 항상 이후에 찾아냅니다.
플라스틱 제품에는 여러 가지 종류가 있으며, 그 이유는 매우 복잡합니다. 곰팡이에 대한 이유가 있으며, 공정 조건에 대한 이유도 있습니다. 두 가지가 종종 얽혀 있습니다.
금형을 수리하기 전에 플라스틱 부품의 외관 불량에 대한 세부적인 분석과 연구가 필요하며, 플라스틱 부품의 불량 원인을 파악한 후 개선해야 할 사항을 제시해야하며, 성형 조건이 변경되기 쉽기 때문에 먼저 성형품을 교체하는 것이 일반적입니다. 조건, 성형 조건을 변경할 때 문제를 해결할 수없는 경우에만 금형 수리를 고려하십시오.
금형 수리는 신중히 수행되어야하며 금형 조건이 변경되면 큰 변경 및 복원을 할 수 없기 때문에 가볍게 가져 가면 안된다는 확신이 없습니다.
부품의 성능은 좋은 방법으로, 속어 곰팡이의 제조 품질 수 있습니다.
넷째, 보관할 데이터 구성
시험 성형 후, 사용시에 완전히 박리 등 쓰레기, 먼지, 오일, 소거되어야 버터 오일 또는 다른 녹 방청제, 스토리지 오프 기억 영역으로 피복하지 않을 때.
주형의 설계는 성공적 금형, 검사 기간,이 기간 동안 생성 된 기술 정보, 사명 예를 들어,도 장비 기술의 설명도 주형 조립도의 기본지도의 금형 부품, 금형 설계 명세서, 검사 기록을 시작 테이블은 테스트 모드 복구 모드의 기록은 체계적으로 일을 보관 번호, 스테이플 링을 정렬의 규정에 따라 너무 많은 문제를 보이지만, 수리 금형 설계 후 새로운 금형은 매우 유용합니다.