まず、型図を描画する
金型組立図を描く前に、工程図面を描き、部品図面と工程データの要件に従わなければならない。次の工程で保証される寸法は、図面上で「工程サイズ」と記される。バリの修理に加えて、他の機械加工操作は行われないので、プロセス図は工作物図面とまったく同じです。
プロセスチャートでは、部品番号、名称、材質、材質収縮率、延伸率などを記入することをお勧めします。通常、プロセス図面は金型組立図に表示されます。
キャビティから始め、他のビューと同時にメインビューを描画する、1：1の比率で可能な限りアセンブリ図面を描画します。
金型組立図には、次のものを含める必要があります。
成形部品の構造
キャスティングシステム、排気システムの構造。
サブサーフェスとサブモジュールが使用されます。
形状の構造とすべての接続、位置、ガイドの位置。
キャビティの高さ寸法（必要に応じて必要ではない）とモールドの全体寸法をマークします。
補助工具（取り外し金型リリースツール、校正ツールなど）。
すべての部品番号が順番にリストされ、スケジュールが記入されます。
技術要件と指示書にラベルを付ける。
金型組立図の技術要件：
例えば、エジェクタシステムの場合、スライダコア構造のアセンブリ要件。
金型組立工程の要件例えば、金型組立後のパーティング面の接合面の接合間隙は、金型上で0.05mmを超えてはならず、次の平行度の要件と、組立体によって決定されるサイズとサイズの要件。
金型の使用、組立および分解方法。
抗酸化処理、型番、レタリング、マーキング、オイルシール、保管およびその他の要件。
テスト要件と検査要件
金型組立図から部品を引き抜く順序は、最初に内側と外側、最初に複雑で単純なものとし、最初に部品を形成し、その後に部品を形成する。
要件は次のとおりです。
グラフィック要件
合理的なビューの選択、適切な投影、適切なレイアウト特許番号を理解しやすく、組み立てやすいようにするには、グラフィックは最終アセンブリ図面と一致する必要があります。
ラベリングの要件は、統一され、集中し、秩序ある、完全である
ディメンションの順序は次のとおりです。まず、主要部品の寸法と抜き勾配の角度をマークし、次にフィット寸法をマークしてすべての寸法をマークします。
表面粗さ
最も適用された粗さは、図面の右上隅に「その他3.2」としてマークされています。他の粗さ記号が部品の表面にマークされています。
その他のコンテンツ
例えば、部品名、型番、材料番号、熱処理および硬度の必要条件、表面処理、グラフィック比率、フリースケールの加工精度、技術仕様などは正しく記入する必要があります。
第二に、校正、計画承認
金型とその部品とプラスチック部品の図面との関係
金型および金型部品の材料、硬度、寸法精度および構造は、図面の要件を満たす。
プラスチック部品
プラスチック材料の流れ、収縮、溶接マーク、ひび割れ、抜き勾配等がプラスチック部品の性能、寸法精度、表面品質等に影響を与えるかどうかは、パターン設計が不十分であるか否かにかかわらず、加工は単純であり、成形材料収縮の正しい選択。
成形装置
プラスチック部品のサンドイッチ、離型に問題があるかどうか、射出ノズルとノズルカバーが正しく接触しているかどうか。
モールド構造
離型面の位置と仕上げの精度が要求を満たせば、フラッシュが発生し、型開き後にエジェクタ付き金型の側面にプラスチック部品を残すことができるかどうかを確認します。
離型方法が正しいか、プロモーションロッド、プッシュチューブのサイズ、位置、量が適切であり、プッシュプレートがコアに詰まらないかどうかは、形成された部品に傷をつけるかどうかです。
金型の温度調整。ヒーターの電力、量、冷却媒体の流動ラインの位置、サイズ、量が適切です。
傾斜したガイドコア引っ張り機構のスライダとプッシュロッドが互いに干渉するかどうかなど、アンダーカットを除去するための機構が適切であるかどうかにかかわらず、プラスチック部品でできたアンダーカットを処理する方法。
キャスティング、排気システムの位置、サイズが適切です。
デザイン図
組立図上の各モールド部品の位置が適切であるか否かは明確に示されており、省略されているかどうかは不明である。
一部上図の部品番号、名称、製造番号、製造または購入部品は、モールド部品における部品の加工精度、バランス補正処理と高い寸法精度の成形プラスチック部品と、標準または非標準部品であります材料、熱処理、表面処理、表面仕上げが明確に記載されています。
部品の主要部分、成形部品の作業寸法、および適合寸法寸法図は正しいもので、生産者が変換しないものでなければなりません。
視点位置のすべての部分図面と組立図を確認し、突起が絵を描くことは、国家標準を満たして漏れサイズか否か、正確です。
処理のパフォーマンスをチェックする
すべての部品の形状、図面の図、寸法などは加工に適しています
再計算支援の主な作業サイズ
しかし、設計者の自己校正プロジェクトに基づいて原則的に専門校正が行われますが、構造原理、プロセス性能、操作安全面に重点を置いています。署名された
一般的なプラクティスは、工具製造部門の関連技術者が見直し、署名を確認し、製造プロセスをチェックしてから太陽に送ることです。
製造プロセスカードの作成
製造プロセスカードは、工具製造者の技術スタッフによって準備され、処理の準備が整う。
検査を強化するための金型部品の製造工程において、検査は、寸法精度に焦点を当てた。金型を組み立てた後、金型検査に係る検査員テーブルによって確認、金型テストは、性能状況の大部分が良好である唯一の方法であります金型製造の品質を保証する。
第三に、金型と修理を試みる
選択された成形材料、成形装置、金型設計を企図プロセス条件下で、しかし意識が成形品を参照して、しばしば不完全であり、金型が完了した後従って処理する必要があり、テストモードテストもののどのように品質が悪いのモデルを排除するために、後で常に見つける。
プラスチックの大多数の負の現象の種類、理由は非常に複雑であり、金型のための理由がある、二つはしばしば一緒にのみ支払うプロセス条件の理由が、あります。
修復モードの前に、それは、プラスチック部品の負の現象の実際の状況に基づいている必要がありますに変更する成形条件が簡単なので。救済措置のプラスチック部品の欠陥の原因を特定するために、研究を慎重に分析を発生するので、一般的には、成形品を変更することです条件は、成形条件を変更する場合は、修理の金型を検討する前に、問題を解決することはできません。
修復型が軽率に行動するあまりわからない、注意しなければならない。その理由は、金型条件が変化したら、あなたは主要な変更と賠償を行うことができないということです。
部品の性能は良いです、この方法でのみスラング金型の製造品質ができます。
第四に、アーカイブのためのデータを整理する
モールドを試験した後、使用しない場合は、バターやその他の防錆油や防錆剤を塗布したモールドリリーススカム、粉塵、油などを完全に拭き取り、保管してください。
金型の設計に成功し、金型、検査日、この期間中に生成された技術データ、ミッションステートメント、例えば、図の部品、技術的な説明を、図のモールドアセンブリ、図ベースマップにおける金型部品、金型の設計仕様、検査記録に始まり、体系的にソートの規定によると、テーブル、テストモード修復モードレコード、ステープル、そうアーカイブの番号は、多くの問題と思われるが、修理の金型設計の後に新しい金型は非常に便利です。