도레이 재팬, 3 월 28 일 신작 발표 탄소 섬유 복합 재료 성형 공정 ,뿐만 아니라 구성 요소의 치수 정확도를 향상시킬 수 있습니다 또한 생산 공정의 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 기술이 입증 된 후, 항공기 제조 및 자동차 및 기타 일반 산업 진흥에 우선 적용됩니다.
종래의 CFRP 부품은 통상 오토 클레이브 (autoclave) 공정을 이용하여 제조되며, 프리프 레그를 금형에 넣고 가열, 경화 및 성형을 위해 오토 클레이브에 공급하지만, 공기로 인해 열전도가 느리고, 금형 자체의 열용량 더 큰 것은 열을 많이 흡수하기 때문에 부품 자체가 장시간 가열되고 성형 속도가 매우 느려지므로 항상 업계의 전문가에게는 두통이되었습니다.
성형 된 부재의 원하는 크기가 큰 상당한 두께 또는 더 복잡한 형상되면 또한, 내부 잔류 응력 분포 부재 쉽게 성형 후 변형 요철 리드 부재의 문제가 발생한다. 예를 들어, 항공기의 날개 어셈블리 과정은이를 방지하기 위해서는, 어떤 필러를 추가 할 추가 인력, 재료와 시간을 지불해야합니다. 이러한 추가 단계를 추가로 전체 생산주기를 길게 할 필요가있다.
Toray Toray는 이러한 문제를 해결하기 위해 금형 표면에 일정 수의 히터를 설치하고 (금형 표면을 여러 개의 가열 영역으로 나누어) 진공 상태에서 접촉 가열을 수행함으로써 가열 효율을 향상 시켰을뿐 아니라 에너지 소비 : 각 히터 (가열 영역)를 독립적으로 제어하여 부품의 다른 부분에 가장 적절한 온도를 적용함으로써 부품 내부의 잔류 응력을 고르게 분산시킬 수 있습니다. 사전 설계된 크기와 모양에 최대한 가깝게 접근 할 수 있으며 이전에 있었던 일련의 문제를 해결하고 조립 프로세스에 필요한 인적 자원, 자재 자원 및 시간을 줄일 수 있습니다.
상이한 가열 영역의 정확한 온도 제어의 목표를 실현하기 위해, 도레이와 에히메 대학, 도쿄, 도쿄 공과 대학 부품의 변형을 예측하고 이에 따라 가열 온도를 조정할 수있는 시뮬레이션 소프트웨어를 개발하여 부품 성형 시간을 단축하고 크기 오차를 최소화하였으며, 현재이 프로젝트의 시험 생산 장비가 갖추어져 있으며 실험 시연 작업이 순서대로 진행됩니다. 발전.
기존의 오토 클레이브 몰딩 공정에 따르는 경우, 대형 CFRP 항공기 부품을 생산하는 데 9 시간이 걸립니다. 그러나 이번에 Toray가 개발 한 새로운 성형 공정에 따르면 생산주기를 4 시간으로 단축 할 수 있으며 에너지 사용량을 50 % 절약 할 수 있습니다. (직접 가열 방식이기 때문에 가열 / 가압 매체가 제거 됨) 치수 정밀도를 높이고 필러의 양을 줄이며 조립 작업 공수를 줄일 수 있습니다.