Después de que la masa fundida se inyecta en la cavidad, se forma una delgada caja en la pared de la cavidad del molde. Cuando esta capa de la caja es presionada por la fusión subsiguiente en el proceso de llenado del molde, la masa fundida se romperá.
Una vez que la delgada carcasa se rasga o se mueve, la superficie de la pieza de plástico queda marcada o arrugada. Por ejemplo, en una pieza moldeada de polietileno de baja densidad con un bajo índice de fusión, el diámetro de la superficie puede verse alternativamente entre claro y oscuro. En el área en forma de barra, el área generada generalmente se encuentra a cierta distancia de la puerta y se extiende por toda la superficie, especialmente en el caso de las piezas de plástico de paredes delgadas, principalmente debido a que el material fundido se ve menos afectado antes de llenar la pequeña cámara de fusión. La gran presión hace que la masa fundida se agriete y forme defectos en la superficie.
Típicamente, la velocidad de enfriamiento disminuye y la velocidad de formación de la capa de masa fundida en caso de que el proceso de llenado es la mejor manera de eliminar un fallo tal, esto puede ser excluida por la temperatura del molde apropiado o el aumento de la temperatura local de sitio de la fractura de masa fundida fallo para calentar localmente la superficie de la cavidad, se puede lograr por el tubo de montaje en un pequeño calentador eléctrico cerca de la puerta y fundir sitio de la fractura.
Las características de flujo de la masa fundida están relacionadas con sus propiedades reológicas y con el área transversal de la puerta que determina la velocidad de corte de la masa fundida en la entrada de la matriz. Cuando el tamaño de la puerta es pequeño y la velocidad de inyección es alta, la masa fundida está finamente curvada. El flujo de chorro inyectado en la cavidad, si la velocidad de enfriamiento de la masa fundida es muy rápida, se fusionará con el material de relleno irregular del relleno posterior, lo que ocasionará turbidez en la superficie y marcas cerca de la puerta.
A veces, una pequeña cantidad de material frío se mueve a lo largo de la superficie de la cavidad, causando que la turbidez de la superficie y las marcas se produzcan más lejos de la puerta.
En general, la turbidez superficial y las marcas generadas cuando se inyectan polímeros cristalinos son más difíciles de eliminar debido a que la temperatura de fusión de estas resinas es bastante alta. En comparación con los polímeros amorfos, los polímeros cristalinos se curan más rápido y tienen un rango de temperatura de procesamiento estrecho. , Y en los cambios bruscos en el espesor de la pared y el flujo de fusión cambian repentinamente la dirección del flujo de material fundido y el derretimiento restante en el tiempo de fusión de la cavidad es relativamente corto, es fácil producir turbidez y marcas en la superficie.
Para la eliminación de tales fallas, en términos de las operaciones del proceso, las temperaturas del molde, del barril y de la boquilla deben aumentarse apropiadamente para reducir la velocidad de avance del tornillo durante la inyección.
En términos de operación del molde, se debe aumentar el tamaño de la compuerta.Se prefiere el uso de una compuerta de ventilador. Si se usa una compuerta de túnel, el tamaño superior de la compuerta hará que las impurezas en la compuerta afecten el llenado del molde y exacerbe el flujo irregular del material de flujo. El tamaño de la parte superior se debe aumentar tanto como sea posible, si el molde está mal ventilado, también afectará el flujo regular del material de flujo y se debe mejorar.