Après l'injection de la masse fondue dans la cavité, un mince boîtier est formé sur la paroi de la cavité du moule, lorsque cette dernière est comprimée par la masse fondue subséquente dans le processus de remplissage du moule, elle provoque la rupture de la masse fondue.
Une fois que le boîtier mince est déchiré ou déplacé, la surface de la pièce en plastique est marquée ou froissée.Par exemple, sur une pièce moulée en polyéthylène basse densité avec un faible indice de fusion, le diamètre de surface peut souvent être alternativement entre la lumière et l'obscurité. Dans la zone en forme de barre, la zone générée se situe généralement à une certaine distance de la grille et s'étend sur toute la surface, en particulier pour les pièces en plastique à parois minces, principalement du fait que la matière fondue est moins affectée. La pression importante provoque la fissuration et la formation de défauts de surface.
En général, ralentir la vitesse de refroidissement de la masse fondue pendant le remplissage du moule et le taux de formation de la couche du boîtier est le meilleur moyen d'éliminer ces défaillances, en augmentant de manière appropriée la température du moule ou en augmentant la température locale. Défauts Le chauffage local de la surface de la cavité peut être réalisé avec un petit appareil de chauffage électrique tubulaire installé près de la porte et une rupture de la masse fondue.
Les caractéristiques d'écoulement de la masse fondue sont liées à ses propriétés rhéologiques et à la section transversale de la grille qui détermine le taux de cisaillement de la masse fondue à l'entrée de la filière. L'écoulement de jet injecté dans la cavité, si la vitesse de refroidissement de la masse fondue est très rapide, elle fusionnera avec le matériau de remplissage irrégulier du remplissage suivant, entraînant une turbidité de surface et un marquage près de la grille.
Parfois, une petite quantité de matière froide se déplace le long de la surface de la cavité, provoquant une turbidité de la surface et des marques plus éloignées de la porte.
En général, la turbidité de la surface et les marquages générés lors de l'injection de polymères cristallins sont plus difficiles à éliminer car la température de fusion de ces résines est plutôt élevée.Par rapport aux polymères amorphes, les polymères cristallins durcissent plus rapidement et ont une plage de température de traitement étroite. , Et dans les changements brusques de l'épaisseur de la paroi et de l'écoulement de la matière fondue brusquement changer la direction de l'écoulement du matériau fondu et le fondant restant dans le temps de fusion de la cavité est relativement courte, il est facile de produire turbidité et marquage.
Pour l'élimination de telles défaillances, en termes d'opérations de traitement, les températures de moule, de cylindre et de buse doivent être augmentées de manière appropriée pour réduire la vitesse d'avancement de la vis pendant l'injection.
En ce qui concerne le fonctionnement des moules, la taille de la porte doit être agrandie.L'utilisation d'une porte de ventilation est préférée.Si une porte de tunnel est utilisée, la taille supérieure de la porte provoquera des impuretés dans la porte pour affecter le remplissage du moule et aggraver l'écoulement irrégulier du matériau d'écoulement. La taille de la partie supérieure doit être augmentée de manière appropriée, si le moule est mal ventilé, cela affectera également l'écoulement régulier du matériau d'écoulement et devrait être amélioré.