La mayor dificultad en el uso de masterbatch es ¿cómo lo agrego adecuadamente al material?
Los dos factores principales son la resina transportadora utilizada para producir el masterbatch y su peso molecular, que a menudo no está determinada por la compañía que compra el masterbatch. Además de algunos colores solicitados especialmente, no se utilizan los que normalmente no se usan. Las materias primas que son potencialmente destructivas para las propiedades del polímero, los concentrados de color particulado típicamente contienen 30% a 50% de un colorante, y el resto del sistema polimérico, como una resina transportadora, es esencialmente un adherente que actúa como colorante.
La cantidad de masterbatch de color en la resina final generalmente es del 2% -5%
Si la mezcla maestra de color se mezcla de manera adecuada, el contenido de la resina transportadora en la mezcla final es de 1% a 3% o más.
Como resultado, se ha convertido en el aditivo más grande de la serie de aditivos Por lo tanto, se debe prestar atención a los detalles al seleccionar la resina transportadora.
Específicamente, la resina transportadora y la resina de la matriz deberían ser químicamente compatibles.
La mejor manera es elegir el mismo tipo de polímero que la resina de matriz que se está rellenando.
Hay un cierto ámbito de aplicación en estas reglas.
Por ejemplo, el nylon 6 se puede usar como una resina transportadora en la coloración del nylon 66 o nailon 46. Estos nylon son compatibles, y el punto de fusión del nylon 6 es bajo, lo que promueve una buena mezcla.
De manera similar, los copolímeros de polioximetileno pueden usarse como resinas portadoras sobre homopolímeros de polioximetileno, y SAN también se puede usar como un vehículo compatible para ABS (pero no para poliestireno). Además, para ciertas aleaciones plásticas, se pueden usar aleaciones. Uno de los dos polímeros se usa como resina portadora para masterbatches de color.
Si se usan resinas incompatibles como portadores en el proceso de producción, la contaminación se introduce intencionadamente. Para evitar la contaminación, generalmente se recomienda que las plantas de procesamiento de masterbatch usen portadores que sean compatibles con el producto de resina final. Sin embargo, la mayoría de los fabricantes se preocupan por Es cómo cumplir con el color deseado del cliente al menor costo.
Uno de ellos, Es el uso de polímeros de bajo costo tales como copolímeros de etileno o etileno tales como EVA.
Esta decisión puede ser debido a que no hay una comprensión en profundidad de los clientes del fabricante mezcla madre o por el material de moldeo para los productos que utilizan. Algunos proveedores de mezcla madre solía venir por medio de adición de vehículos compatibles en el diseño de formulación de mezcla madre Diferenciarse de estos competidores. Sin embargo, más proveedores se comprometen con la guerra de precios, ofreciendo soluciones de bajo costo basadas en el llamado 'proveedor universal'.
fabricantes de cubo de inyección de moldeo de plástico si las partículas de ABS o polietileno PC encontraron dentro de la bañera, lo más probable es ser desechados o clasificar material defectuoso, pero puesto que la fábrica de procesamiento aguas abajo se añadió a la resina de matriz de la contaminación causada por la mezcla madre , Esta contaminación aún tendrá un impacto en el rendimiento del producto final.
Los que prestan los llamados proveedores de mezclas de sal y pimienta '' también añadir algunos materiales incompatibles en sus propios productos.
Un suministro principal de nylon 66 proveedores compuestos, algunos de los cuales serán utilizados en la mezcla de nylon 6 como el portador, pero en la mayoría de los casos todavía puede emplear EVA. Bajo temperaturas normales de procesado nylon 66, comienza acetato de vinilo EVA vinagre degradación térmica , subproductos pueden causar el desgaste del tornillo y conducir a problemas del aspecto del producto, en particular cerca de la línea de soldadura de agua al día y más obvia.
Algunos materiales, como el polipropileno, pueden verse afectados negativamente por el uso de colorantes de resina portadora incompatibles. Un ejemplo muestra el uso de múltiples bisagras para colocar la tapa en el contenedor de especias. Hay algunos colores y los componentes funcionan sin problemas. La apariencia de la bisagra también es normal. Además, otros colores de la bisagra, la aparición del color liberado lentamente del producto fuera de la tendencia, y después de una cierta flexión se producirá después de la fractura destructiva. Esta diferencia en el rendimiento no es Debido a que el colorante se debe a la incompatibilidad de la resina transportadora en la mezcla maestra de color con la resina base, este proceso y fenómeno desaparecerá después de la corrección de la resina transportadora de masterbatch de color.
Suponiendo que la resina portadora y la resina de matriz son compatibles, el segundo atributo importante es el peso molecular del portador, que generalmente se expresa en términos de tasa de flujo de fusión (MFR). En general, la formulación de masterbatch está diseñada para promover mejor La mezcla se selecciona generalmente como un transportador con una tasa de flujo de fusión más alta que la resina de matriz que se va a colorear. Por ejemplo, se puede usar un policarbonato con un MFR de 10 g / 10 min con un MFR de 20-30 g / lOmin. La mezcla maestra de color. La mezcla maestra de la mezcla maestra de alta fusión facilita el flujo en el tornillo, y es más fácil de dispersar en una gran cantidad de materiales de color primario.
Sin embargo, este método a menudo tiene inconvenientes.
A veces, el vínculo entre el MFR y el peso molecular fue ignorada, el peso molecular sería impacto más directo en el rendimiento posterior de la resina portadora y de alta MFR, la posibilidad de formar parte del producto final disminuirá en el rendimiento será mucho mayor.
Masterbatch en un producto de poliolefina se utiliza ampliamente como una resina portadora de resina índice de LLDPE de fusión alto, dependiendo del producto necesita para seleccionar los diferentes grados de LLDPE índice de fusión de la resina portadora utilizada. De acuerdo a los productos fabricante masterbatch procesados moldeo por inyección o extrusión, procesos de flujo, condiciones mecánicas del producto final utilizando una resina base como el diseño diferente formulación masterbatch.