마스터 배치 사용의 가장 큰 어려움은 재료에 어떻게 적절하게 추가 할 수 있는가하는 것입니다.
두 가지 주요 요소는 마스터 배치를 제조하는 데 사용되는 캐리어 수지 및 분자량이며, 마스터 배치를 구매하는 회사는 종종 결정하지 않습니다. 일부 특수 색상 외에도 일반적으로 사용되지 않는 색상은 사용되지 않습니다. 폴리머 특성에 잠재적으로 파괴적인 원료 인 미립자 컬러 농축 물은 일반적으로 착색제 30 ~ 50 %를 함유하고, 캐리어 수지와 같은 폴리머 시스템의 나머지 부분은 본질적으로 착색제로 작용하는 점착제입니다.
최종 수지에서의 색상 마스터 배치의 양은 일반적으로 2 % -5 %
색상 마스터 배치가 적절하게 혼합되면, 최종 혼합물에서 담체 수지의 함량은 1 % 내지 3 % 이상이다.
이러한 조치는 첨가제의 첨가 함량의 가장 큰 시리즈를 만들 것, 선택에 주목해야한다 캐리어 수지의 몇몇 세부 사항.
특히, 캐리어 수지 및 매트릭스 수지는 화학적으로 상용 성이 있어야한다.
가장 좋은 방법은 채워지는 매트릭스 수지와 동일한 유형의 폴리머를 선택하는 것입니다.
이 규칙에는 특정 적용 범위가 있습니다.
예를 들어, 이들은 나일론과 호환되는 66 또는 46 나일론 착색에 사용되는 담체 수지, 나일론 (6)의 저 융점, 나일론 6은 양호한 혼합을 촉진 할 수있다.
유사하게, 폴리 옥시 메틸렌 공중 합체는 폴리 옥시 메틸렌 호모 중합체상의 캐리어 수지로서 사용될 수 있고, SAN은 ABS (폴리스티렌이 아닌)의 상용 성 캐리어로서 사용될 수있다. 또한, 특정 플라스틱 합금의 경우, 합금이 사용될 수있다. 두 폴리머 중 하나는 컬러 마스터 배치를위한 캐리어 수지로 사용됩니다.
호환되지 않는 수지가 생산 공정에서 캐리어로 사용되는 경우 의도적으로 오염이 도입됩니다. 오염을 방지하기 위해 일반적으로 마스터 배치 가공 공장은 최종 수지 제품과 호환되는 캐리어를 사용하는 것이 좋습니다. 가장 낮은 비용으로 고객이 원하는 색상을 충족시키는 방법입니다.
그들 중 하나, 그것은 EVA와 같은 에틸렌 또는 에틸렌 공중 합체와 같은 저렴한 중합체의 사용이다.
이 결정은 마스터 배치 제조사가 고객 또는 제품 셰이 퍼의 제품 경험에 대한 심층적 인 지식이 없기 때문일 수 있습니다. 일부 마스터 배치 공급 업체는 마스터 배치를 공식화 할 때 호환 운송 업체를 사용했습니다. 이러한 경쟁 업체와의 차별성은 있지만, 더 많은 공급 업체는 가격 전쟁에 전념하여 소위 '보편적 통신사'를 기반으로하는 저비용 솔루션을 제공합니다.
사출 성형으로 플라스틱 배럴을 생산하는 제조업체는 폴리에틸렌 입자를 ABS 또는 PC의 배럴에 넣고 폐기하거나 부적합한 재료를 골라 낼 수 있지만 후류 가공 업체는 색상 농축 물의 첨가로 인해 매트릭스 수지로 오염됩니다. 이 오염은 최종 제품 성능에 영향을 미칩니다.
이른바 '소금 후추'블렌드를 제공하는 공급 업체는 자체 제품에 호환되지 않는 재료를 추가합니다.
나일론 66 화합물의 주요 공급 업체 인 나일론 6은 일부 혼합물에서 캐리어로 나일론 6을 사용하지만 대부분의 경우 EVA를 사용합니다. 나일론 66의 일반적인 가공 온도에서 EVA의 에틸렌 아세테이트 식초는 열적으로 열화되기 시작합니다. , 생산 된 부산물은 스크류를 마모 시키며, 특히 쏟아지는 날짜와 웰드 라인 근처에서 제품의 외관을 야기 할 수 있습니다.
폴리 프로필렌과 같은 일부 물질은 비 호환 캐리어 수지 착색제의 사용으로 인해 악영향을받을 수 있습니다. 한 예로, 뚜껑을 향신료 용기에 부착하기 위해 여러 개의 경첩이 사용되었습니다. 일부 색상이 있으며 구성 요소는 아무런 문제없이 작동합니다. 경첩의 모양 또한 정상이며 힌지의 다른 색상, 추세에서 제품에서 천천히 방출 된 색상의 외관 및 파괴적인 파괴 후 몇 번의 굽힘 후에 발생합니다. 이러한 성능 차이는 착색제는베이스 수지와 컬러 마스터 배치 내의 캐리어 수지의 비 양립성으로 인하여,이 프로세스 및 현상은 컬러 마스터 배치 캐리어 수지의 보정 후에 사라질 것이다.
캐리어 수지 및 매트릭스 수지가 양립 할 수 있다고 가정하면, 두 번째 중요한 속성은 일반적으로 용융 흐름 속도 (MFR)로 표현되는 캐리어의 분자량이다. 일반적으로, 마스터 배치 제제는 혼합물은 일반적으로 착색 될 매트릭스 수지보다 높은 용융 유속을 갖는 담체로서 선택된다. 예를 들어, 10g / 10 분의 MFR을 갖는 폴리 카보네이트는 20-30g / 10 분의 MFR로 사용될 수있다. 마스터 배치 고 용융 마스터 배치의 마스터 배치를 사용하면 나사를 쉽게 흐르게 할 수 있으며 다수의 기본 색상 재료로 분산시키는 것이 더 쉽습니다.
그러나이 방법에는 종종 단점이 있습니다.
때로는 MFR과 분자량의 관계가 무시되고 분자량이 직접적으로 후속 성능에 영향을 미친다. 반면에, 높은 MFR 캐리어 수지의 경우, 최종 성형 부품에서 제품 성능의 저하 가능성이 크게 증가한다.
폴리올레핀 제품에 컬러 마스터 배치를 사용하는 경우, 높은 용융 지수 LLDPE 수지가 캐리어 수지로 널리 사용됩니다. 다른 제품 요구 사항에 따라, 캐리어 수지로 다른 용융 지수를 갖는 LLDPE 등급이 선택됩니다. 이 과정에는 사출 성형 또는 압출, 기본 수지의 흐름 및 제품의 기계적 조건을 최종적으로 사용하여 다양한 마스터 배치 공식을 설계하는 과정이 포함됩니다.