Die größte Schwierigkeit bei der Verwendung von Masterbatches ist, wie kann ich sie dem Material richtig hinzufügen?
Die zwei Hauptfaktoren sind das Trägerharz, das zur Herstellung des Masterbatches verwendet wird, und sein Molekulargewicht, die oft nicht von der Firma bestimmt werden, die das Masterbatch kauft.Zusätzlich zu einigen speziell angefragten Farben werden jene, die normalerweise nicht verwendet werden, nicht verwendet. Rohmaterialien, die potentiell zerstörend für Polymereigenschaften sind, enthalten typischerweise 30% bis 50% eines Farbmittels, und der Rest des Polymersystems, wie ein Trägerharz, ist im wesentlichen ein Haftmittel, das als Färbemittel wirkt.
Die Menge an Farb-Masterbatch im fertigen Harz beträgt im Allgemeinen 2% -5%.
Wenn das Farb-Masterbatch richtig gemischt ist, beträgt der Gehalt des Trägerharzes in der Endmischung 1% bis 3% oder mehr.
Dies hat zur Folge, dass es zum größten Additiv der Additivserie geworden ist, weshalb bei der Auswahl des Trägerharzes auf die Details geachtet werden sollte.
Insbesondere sollten das Trägerharz und das Matrixharz chemisch kompatibel sein.
Der beste Weg ist, den gleichen Polymertyp zu wählen wie das Matrixharz, das gefüllt wird.
In diesen Regeln gibt es einen gewissen Anwendungsbereich.
Zum Beispiel kann Nylon 6 als ein Trägerharz bei der Färbung von Nylon 66 oder Nylon 46 verwendet werden. Diese Nylonarten sind kompatibel, und der Schmelzpunkt von Nylon 6 ist niedrig, was ein gutes Mischen fördert.
In ähnlicher Weise der Polyoxymethylen-Copolymer als Trägerharz für die Verwendung in Polyoxymethylen-Homopolymer, SAN kompatible Träger als ABS verwendet werden kann (aber nicht Polystyrol). Auch für eine bestimmte Art von Kunststofflegierung kann die Legierung als ein unter dem zweiten Polymer-Masterbatch-Trägerharz.
Wenn im Produktionsprozess verwendet als der inkompatible Harzträger im Wesentlichen die gezielte Einführung von Verunreinigungen ist, um eine Kontamination zu vermeiden, wird die Masterbatches Anzahl von Pflanzen mit dem endgültigen Harzprodukt mit besserer Kompatibilität Trägern generell empfohlen. Allerdings ist die meisten betroffenen Hersteller es ist, wie der Kunde zu den niedrigsten Kosten zu erfüllen, um die gewünschte Farbe zu spezifizieren.
Eine Möglichkeit, Ist die Verwendung eines kostengünstigen Polymeren wie Ethylen oder Ethylen-Copolymere wie EVA.
Diese Entscheidung kann darauf zurückzuführen sein, dass die Masterbatch-Hersteller kein tiefgehendes Verständnis für die Erfahrungen des Kunden oder des Produktentwicklers mit dem Produkt haben, da einige Masterbatch-Lieferanten bei der Formulierung des Masterbatches einen kompatiblen Träger verwendeten. Differenzieren Sie sich von diesen Mitbewerbern, aber mehr Lieferanten setzen sich für Preiskriegsführung ein und bieten kostengünstige Lösungen auf der Basis des sogenannten "Universal Carrier".
Hersteller, die Kunststoffzylinder im Spritzgießverfahren herstellen, finden in den Fässern von ABS oder PC Polyethylenteilchen, die sie wahrscheinlich entsorgen oder unqualifizierte Materialien aussondern, jedoch sind die nachgelagerten Verarbeitungsbetriebe durch den Zusatz von Farbkonzentraten mit Matrixharzen verunreinigt. , Diese Kontamination wird sich immer noch auf die Leistung des Endprodukts auswirken.
Lieferanten, die so genannte "Salz- und Pfeffermischungen" anbieten, fügen ihren eigenen Produkten ebenfalls inkompatible Materialien hinzu.
Als Hauptlieferanten von Nylon 66-Verbindungen wird in einigen Mischungen Nylon 6 als Träger verwendet, in den meisten Fällen wird jedoch EVA verwendet.Unter der normalen Verarbeitungstemperatur von Nylon 66 beginnt der Ethylenacetat-Essig in EVA thermisch abgebaut zu werden. , Die erzeugten Nebenprodukte führen zu Verschleiß der Schnecke und verursachen Probleme beim Aussehen des Produkts, insbesondere an Stellen, die kurz vor dem Gießdatum und der Schweißlinie liegen.
Einige Materialien, wie Polypropylen, können durch die Verwendung von inkompatiblen Trägerharzfarbstoffen nachteilig beeinflusst werden Ein Beispiel zeigt die Verwendung von mehreren beweglichen Scharnieren, um den Deckel an dem Gewürzbehälter zu befestigen Es gibt einige Farben und die Komponenten laufen ohne Probleme. Das Aussehen des Scharniers ist ebenfalls normal.Außerdem werden andere Farben des Scharniers, das Aussehen der Farbe, die langsam aus dem Produkt aus dem Trend freigesetzt wird, und nach ein paar Biegungen nach dem zerstörenden Bruch auftreten.Dieser Unterschied in der Leistung ist nicht Da das Farbmittel auf der Unverträglichkeit des Trägerharzes in dem Farb-Masterbatch mit dem Basisharz beruht, werden dieser Prozess und dieses Phänomen nach der Korrektur des Farb-Masterbatch-Trägerharzes verschwinden.
Unter der Annahme, dass das Trägerharz und das Matrixharz kompatibel sind, ist das zweite wichtige Merkmal das Molekulargewicht des Trägers, das üblicherweise als Schmelzflussrate (MFR) ausgedrückt wird. Im Allgemeinen ist die Farb-Masterbatch-Formulierung so gestaltet, dass sie besser wirkt Die Mischung wird im allgemeinen als ein Träger mit einer höheren Schmelzflußrate als das zu färbende Matrixharz ausgewählt, Beispielsweise kann ein Polycarbonat mit einer MFR von 10 g / 10 min mit einer MFR von 20 bis 30 g / 10 min verwendet werden. Das Masterbatch: Das Masterbatch des Hochschmelz-Masterbatches erleichtert das Einfließen in die Schnecke und erleichtert das Dispergieren in einer Vielzahl von Primärfarben.
Diese Methode hat jedoch oft Nachteile.
Manchmal wird die Beziehung zwischen MFR und Molekulargewicht vernachlässigt, und das Molekulargewicht beeinflusst direkt die nachfolgende Leistung.Auf der anderen Seite ist für Trägerharze mit hohem MFR die Möglichkeit einer Abnahmeder Produktleistung am endgültigen Formteil stark erhöht.
Bei der Verwendung von Farb-Masterbatches in Polyolefin-Produkten wird LLDPE-Harz mit hohem Schmelzindex weit verbreitet als Trägerharz verwendet.Nach verschiedenen Produktanforderungen werden LLDPE-Typen mit unterschiedlichem Schmelzindex als Trägerharze ausgewählt.Masterbatches-Hersteller können nach Produkten verarbeiten. Das Verfahren umfasst Spritzgießen oder Extrusion, den Fluss des Basisharzes und die endgültige Verwendung der mechanischen Bedingungen des Produkts, um verschiedene Masterbatch-Formulierungen zu entwerfen.