Doncasters Precision Castings - Deritend ist ein führender Anbieter von industriellen Gasturbinenschaufel-Feinguss- und Zerspanungsanwendungen, und seine Schaufelprodukte bestehen aus Nickel-Kobalt-Superlegierungen.
Doncasters Precision Castings - Engineering Ollie Macrow, die technische Abteilung von Deritend, überprüft die Benchmarking-Ergebnisse
Das Unternehmen hat sich verpflichtet, langfristige Entwicklung und durch weitere Investitionen in Lean Manufacturing und Rapid-Prototyping-Bereich, sorgt für die Verwirklichung ihrer Entwicklungsziele. Die durch eine deutliche Erhöhung der Kundennachfrage gefolgt Ergebnisse für die maschinelle Verarbeitung Dienstleistungen, die von Doncasters vorgesehen, die wiederum die Entwicklung des Guss Business-Unternehmen Investitionen zu fördern. diese starke Nachfrage veranlasste das Unternehmen auch mehr als zwei Millionen Pfunde investieren, um die Infrastruktur und den Kauf von Mazak Werkzeugmaschinen und Bearbeitungssoftware zu aktualisieren, um effizient mehr als 14 Arten von neuen Produkten zu verarbeiten.
Hintergrund
Mazak vor Achs-Bearbeitungszentrum investiert, von Doncasters mit herkömmlichem Drei-Achsen-Bearbeitungszentrum mit einer festen Spannvorrichtung ähnlich Herstellungsoperationen durchgeführt diese Schritte sind zeitaufwendig, erfordert aber auch den Maschinenbediener eine hohe Qualifikationsniveau aufweist. Zum Beispiel kann eine Die typische Düsenanordnung, die Aufbau und Verarbeitung umfasst, hat einen Produktionszyklus von vier Stunden und damit weit weniger als die Kapazität eines ständig wachsenden Kundenstamms. Darüber hinaus werden stationäre Armaturen von den Ingenieuren der Unternehmen als veraltete Technologien betrachtet auch eine kostspielige Lösung ist so das Unternehmen eine wichtige Investitionen in die Produktverarbeitungsfähigkeiten zur Durchführung entschieden - sie bestellt drei Mazak VORTEX i-630V / 6 Vertikal-Bearbeitungszentrum Doncasters können diese Maschinen nutzen in-house zu vervollständigen Processing-Operationen, um den Kunden eine One-Stop-Lösung zu bieten.
Doncasters Präzisionsgussteile - Deritend Manufacturing Workshop
Im Rahmen der Investition von Doncasters auf diesen mit Präzision RMP600 von Renishaw Sonde ausgestattet Maschinen, die Sonde verwendet Renishaw RENGAGE ™ Dehnmessstreifen-Technologie patentieren lassen. Bei der Messung von komplexen 3D-Formen und Konturen, solche Messungen Kopf bietet eine unerreichte Submikron-Niveau Präzision und ist somit ideal für den Abschluss dieser Verarbeitungsvorgänge zu machen. Doch in der ersten Bereitstellung dieser neuen Geräte hatte Doncasters erkannt, dass sie zusätzliche technische Unterstützung benötigen würden, so Renishaw mit ihr verbundenen Unternehmen kontaktieren MSP-Metrologie-Software-Produkte Co., Ltd.
Herausforderung
Doncasters Herausforderungen konfrontiert sind ‚Verarbeitung Erfolg einmaliger‘ Rate der Arbeit zu verbessern, um so die Gesamtproduktivität zu steigern, also müssen sie Manager versteckte Gefahren und Fehler so weit wie möglich Doncasters Engineering-Abteilung Ollie Macrow erklärt beseitigen:‘Verarbeitung dieser £ 10.000 Wert Inconel beim Gießen, ist es am besten, die wir vor dem Schneiden beginnen, Angebote Teile bearbeitet werden können, um sicherzustellen, kein Problem berücksichtigt auch den Kostenfaktor zu nehmen ist: neben dem Guss Kosten sowie den Verlust von Zeit, betrachten die Materialeigenschaften, sind die Kosten des Prozesses selbst relativ hoch. Darüber hinaus sind einige Komponenten nicht Prozess überarbeiten können, so dass, wenn ein Fehler auftritt, ist es verschrottet werden muss. wir wissen, dass die Arbeit gemessen werden müssen, aber unsere Herausforderung ist ohne den Einsatz von festen zu finden das Verfahren unter der Prämisse der Erfolgsmessung Formel Klammer ‚ist schwieriger, der Erfahrung des Messsonde sehr begrenzt ist, nur durch die Sonde vor einig grundlegende und einfache Positionierung Einstellungsebene Richtoperation zu tun, so Renishaw Hilfe und Führung sind für sie von größter Wichtigkeit.
Inzwischen ist auch die Verwendung von Doncasters wünschenswert nicht teuer und Zeit eine feste jig ‚jig viele Probleme behoben setzen raubend: hohen Kosten, eine hohe Qualifikationsniveau, um genau das Werkstück zu positionieren; wenn die Vorrichtung beschädigt wird, da das Werkstück nicht genau, wird der Prozess nicht fortgesetzt wird, ist es notwendig, häufige Halterung zu halten, um seine gute Leistung zu erhalten, was wiederum die Kosten für die Zeit erhöht, und wir wollen ein schlankere modularen Vorrichtungssysteme verwenden, um diese Vorrichtungen zu ersetzen, die Menge zu reduzieren. der Prozess der manuellen Eingriff ‚, fortgesetzt Ollie zusätzlich., Doncasters müssen auch Produktionsziele und damit der Schlüssel zum Job Rüstzeit werden die Einführung von Werkzeugmaschinen von Mazak verkürzen Betracht. Doncasters nutzen diese neuen Maschinen haben die meisten der Verarbeitungsvorgänge im Haus gewährleisten, aber gibt es noch einige Hilfsoperationen Outsourcing erfordern. das Unternehmen die Produktivität zu steigern hofft, werden diese Arbeitsplätze in der Zukunft Outsourcing innerhalb des Unternehmens abgeschlossen werden. ‚diese positive Auswirkungen auf unsere Produktivität haben. Wenn wir Ihre eigene verarbeiten kann, Sie müssen nicht arbeiten Zur Verarbeitung an andere Unternehmen gesendet und dann zwei Tage warten Das bearbeitete Werkstück, ‚Ollie erläutert.
Lösung
Nachdem die Doncasters Unternehmen eine umfassende Analyse durchzuführen, Renishaw Anwendungstechniker glaubt, MSP NC-PerfectPart und NC-Checker-Software kombiniert RMP600 Sonde wird die besten integrierten Lösungen, um die Anforderungen von Doncasters Diese Hardware gerecht zu werden und NC-Checker kann vor der Überprüfung der Maschine durchgeführt werden Achse innovative Kombination von Software der Benutzer vor dem Schneiden eines Werkstücks trägt, wird das Werkstück geometrische Eigenschaften Fehler und Positionierungsfehler der Maschine bestimmt. der erste Schritt ist ‚Zeichnung‘ -Operation Maschinenkoordinaten, eine Referenz zu schaffen. , überprüfen die Leistung der Sonde, die zum Schneiden eines Werkstücks und Ausrichtung vor gewährleistet, wird die Mess- und Verarbeitungsleistung übersteigt die Toleranz nicht gesetzt. Maschinenprüfinterrupt periodisch durchgeführt werden, wobei jedes Mal nur wenige Minuten in Anspruch nehmen. mit der Zeit die Passage dieser Kontrollen, um sicherzustellen, dass die Betriebsparameter der Maschine sind immer richtig, und die qualifizierte Werkstückbearbeitung.
Bildschirm "NC-Checker Monthly Reference Setup"
NC-PerfectPart löst das Problem durch schlechte Maschinenausrichtung an der Maschine, die für komplexe und unregelmäßig geformte Werkstücke sowie für Werkstücke, die eine 5-Achs-Bearbeitung erfordern, entscheidend ist. Zur gleichen Zeit schwierig, genau und genau. Jetzt können Betreiber jetzt ein Messprogramm für den RMP600 basierend auf den CAD-Dateien der Artefakte erstellen, die leicht gelöst werden können.
Erstens, die Sonde Messdaten, um das Werkstück zu finden, um das Werkstück in der Maschine Positionierungsabweichung zu beseitigen.Dann werden die richtigen Daten auf die Maschinensteuerung hochgeladen, Maschine berechnet automatisch die Kompensation, um eine perfekte Übereinstimmung mit dem Werkstück Position Verarbeitungsprogramm zu generieren. Der Ausrichtprozess ist vollständig automatisiert, was bedeutet, dass die Rolle der Vorrichtung im Bearbeitungsprozess weniger wichtig ist und alle manuellen Einstellungsfehler eliminiert werden können - sogar die komplexesten Werkstücke erfordern Verkürzen Sie sich auf ein paar Minuten.
Zusätzlich können die Materialbedingungen, die Leistung des Schalenladesystems und die Temperatur in den Anfangsstufen des Prozesses berücksichtigt werden, um das Risiko der Erzeugung nicht akzeptabler Teile weiter zu verringern.
Nach Abschluss des Schneidens überprüft NC-PerfectPart die Genauigkeit des fertigen Teils in der Maschine, die durchgeführt werden kann, bevor das Werkstück von der Maschine entfernt und zur Durchführung der Inspektion in das KMG platziert wird.
Ergebnisse
RMP600 vor dem Kauf Software und MSP, die Ausrichtung und die Verarbeitung nimmt ein typisches industrielles Gasturbinendüsenstück für vier Stunden. Doncasters nun Messungen des gleichen Werkstückes durchgeführt werden kann, die Verarbeitung und Prüfarbeiten in zwei Stunden, wodurch die Produktionseffizienz zu verbessern 50 wenn%. für komplexere Teile kann die vorhergehende Verarbeitungszeit zu acht Stunden dauern und erfordert ein hohes Maß an Bedienungsperson der ganze Seite zu überwachen. Diese Artefakte arbeiten auch jetzt nur noch zwei Stunden, was leicht ist, das Werkstück bearbeiten das gleiche, was die Kosten für die Zusammenarbeit mit mehr Renishaw und MSP Speicher Doncasters Ausrichtungssystem des Werkstückes verbessert wird, erzielt bessere Ergebnisse ;. Zwischenzeit in Maschinenmessdaten, Messdaten und CMM-Daten-System-scan Blaulicht Die Korrelation zwischen dem Grad wurde ebenfalls verbessert.
RMP600 Werkzeugmaschinensonde zum Messen der Klingenposition
Wenn man über die erzielten Ergebnisse, erklärt Ollie Macrow: ‚Die Ergebnisse sind ermutigend, aber ohne Renishaw MSP und Hilfe würden wir nie Fortschritte gemacht.‘
Er fuhr fort: ‚Wenn wir den Kauf dieser Maschinen zu beginnen entschieden, fragten wir Mazak‘ Wie kann die Verarbeitungseffizienz deutlich verbessert werden? ‚Sie denken, dass mit unserem derzeitigen Personalstand nicht erreichen können, dann werden wir auf Renishaw greifen, es Renishaw MSP, mit uns zusammenzuarbeiten, die notwendigen Lösungen zu bieten. wir deutlich stärker auf das ‚einmaligen Bearbeitungs Erfolg‘ Arbeitstempo, das Lob des Kunden bekommen. ich, dass wirklich denken, wenn es keine Renishaw und MSP Wir konnten die Teile nicht erfolgreich bearbeiten, sie gaben uns großartige Dienste, sie hatten immer Fragen und Antworten, wenn wir anriefen, und sie kamen immer herein, wenn wir Hilfe brauchten.