플라스틱 부품의 수축은 냉각 용융물의 두꺼운 부분에 의한 것입니다. 보충 부족으로 인해 우리는 종종 압력 증가, 급수 입구 증가, 분사 시간 연장, 수축 문제를 해결할 수 없습니다 상황.
일반적으로 사용되는 원료 중 냉각 속도로 인해 PC 재료 수축 문제를 해결하기가 가장 어려울 수 있으며 PP 재료 수축 및 수축 문제는 다루기가 더 어렵습니다.
따라서 두껍고 두꺼운 조각의 수축 문제가 발생하면 일부 비 전통적인 사출 성형 기술을 채택해야하거나 문제를 해결하기가 어려워집니다.
우선, 부재를 성형하는 사출 확보의 전제가 변형되지 않고, 시간이 때문에,이 경우 사출 성형 부품의 외부 층의 온도가 아직도 너무 경화되지 않고 피부 높고 고온에서 초기의 사출 성형 금형되도록. 냉각 방법을 최소화하기 위해 찍은 내부와 외부 사이의 상대 온도차 이렇게하여 사출 성형품의 내부 수축의 농도를 감소, 전체적인 수축을 촉진 매우 크지 않다.
성형 부재의 수축량은 전체 수축하므로, 더 수축 수축 소량 농축함으로써 감소 될 정도 들여 내부 표면, 일반적으로 변경되기 때문이다.
수축 캐비티의 문제는 금형 표면 가열, 냉각 용량 감소, 그냥 고화 된 사출 성형 표면은 여전히 부드럽고, 진공의 형성으로 인한 내부 수축을 완전히 제거하지 못하여 사출 성형 표면이 대기압 압축 내에서 수축성의 역할과 결합하여 수축 문제가 발생합니다. 수축을 일으키는 표면 경화가 느려질수록 PP 재료와 같은 수축이 생기기 쉽습니다.
따라서, 이전에 몰드의 밖으로 성형체 후 시설 냉각이 제거되지 않으며 더 심각한 문제가 들여 경우 어려운 오목 생성하지만면서, 일정한 경도를 유지하는 주입 부재의 표면을 냉각 그들을 적합하게 할 필요가있다 냉수 급랭 공정이 급속 경화 들여 방지 할 수 있도록 성형 부품의 표면을 가지고 있지만, 내부 수축이 여전히 존재한다. PP 피부 더 부드러운 재료로 인한 진공 수축 힘의 작용으로, 주입이 부를 것이다 성형체 우울증의 가능성은 감소하지만 우울증의 정도는 크게 감소합니다.
위의 조치를 취하면서도 수축의 오목면에서, 냉각 시간을 대체 할 수있는 분사 시간을 연장하는 방법의 더 나은 향상 될 경우.
금형 온도 따라서 몰드 수냉 시스템을 사용하는 것이 최선이며, 수축의 정도를 증가가 너무 낮기 때문에,이 문제를 해결 수축이 차가운 물을 사용하지 않으며, 금형 온도는 사출 성형 PC로 다시 일부 필요한 경우 상승 할 때 다이 것으로 예상 온도를 100 개도, 더 좋을 것이다 수축 개선 효과에 상승했다.하지만,이 문제를 해결하기 위해 들여 경우, 금형 온도가 상승하고, 대신에 숫자를 줄일 필요가 없다.
마지막으로, 때로는 위의 방법이 문제를 완전히 해결하지 못할 수 있지만, 우리가 해결할 수있는 문제의 들여 쓰기 표면을 원하는 경우 더 많은 방법을 최후의 수단이되어 안티 축소 에이전트의 적절한 금액을 추가, 효율성에 큰 향상되고있다. 물론, 투명성 우리는 그렇게 할 수 없습니다.
두께가 두꺼운 부품이 여전히 존재하면 표면에 수축 흔적이 생기거나 부분 벽과 같은 플라스틱 부품이 발생하면 가스 보조 사출 성형품의 도입이 해결됩니다.
가스 보조 사출 성형은 고압 가스를 공작물의 두꺼운 벽 부분에 도입하고 사출 성형 재료 내부에 중공 단면을 만들어 가스를 완전히 채우고 제품의 압입을 없애주는 새로운 플라스틱 성형 기술입니다. 공정은 두꺼운 벽 및 얇은 벽 몰딩과 결합 할 수 없으며, 워크 잔류 응력, 변형 변형 용이성, 표면이 수축 할 때 수축 흔적이 있습니다.
새로 개발 된 가스 보조 기술은 두꺼운 벽으로 된 내부를 빈틈 없게하여 두꺼운 벽 및 부분 벽 제품을 생산하는 데 성공했으며 우수한 표면 외관, 낮은 내부 응력, 경량 및 높은 강도를 나타냅니다.
사무용품, 장난감 및 기타 플라스틱 성형은 새로운 응용 분야를 열었으며, 가스 보조 사출 성형 기술은 특히 파이프와 같은 제품, 두꺼운 벽, 부분 벽에 적용 가능합니다 조각) 및 대형 평면 구조 부품.
가스 원조 : 질소 발생 및 가압 시스템, 압력 제어 장치 및 공기 흡입 가스 보조 프로세스를 포함합니다. 기존 사출 성형 프로세스 (사출 성형 기계)와 완전히 인터페이스합니다.
제품 중량을 줄이면 성형 사이클을 30 %까지 단축하고 싱크 마크를 없애고 수율을 높이고 60 %의 사출 압력을 줄이고 플라스틱 부품의 대량 생산에 사용할 수있는 작은 비용 (운영 비용 절감)이 40 % 더 높습니다. 다이 수명 연장, 낮은 제조 비용뿐만 아니라 굵은 뿌리, 두꺼운 힘줄, 플레이트 및 기타 안정적인 구조를 연결, 금형 설계 자유의 증가와 같은 사용할 수 있습니다.