La température du moule affecte le cycle de moulage et la qualité du formage, qui, dans la pratique, est fixée par le matériau de départ de température de moule approprié le plus bas, puis en fonction de la qualité de la situation pour une augmentation appropriée.
Correctement parlant, la température du moule se réfère à la température de la surface de la cavité au moment du formage, et il est important non seulement de maintenir la bonne température, mais aussi de répartir les conditions uniformément dans le moule et le moulage.
La distribution inégale de la température du moule entraînera un rétrécissement irrégulier et une contrainte interne, de sorte que la bouche en formation sera sujette à la déformation et au gauchissement.
Augmenter la température du moule pour obtenir les effets suivants:
Ajout de la cristallinité du produit et structure plus uniforme.
Alors que le moulage rétrécit plus complètement, après le rétrécissement diminue.
Améliorer la résistance et la résistance à la chaleur des produits moulés.
Réduire la contrainte résiduelle, l'orientation moléculaire et la déformation.
Réduire le débit lors du remplissage de la résistance négative, réduire la perte de pression
Rendre l'apparence du produit plus brillante et bonne
Augmenter les chances de bavures sur le produit moulé.
Augmenter près des parties de la porte et réduire la longueur de la partie porte des opportunités submergées.
Réduire le degré évident de ligne de liaison
Augmenter le temps de refroidissement
Régulation de pression dans le moulage par injection Que ce soit dans les presses à injecter hydrauliques ou électriques, tous les mouvements dans le processus de moulage par injection génèrent de la pression, et avec un contrôle approprié de la pression requise, un produit de qualité raisonnable peut être produit.
Régulation de pression et système de dosage Dans une machine de moulage par injection hydraulique, tous les mouvements sont effectués par la ligne d'huile responsable:
Rotation de vis dans la phase de plastification.
Glissière (buse près de la buse de la buse)
Mouvement axial de la vis de tir pendant l'injection et le séjour
Fermeture du substrat à la tige du projectile jusqu'à ce que le levier à bascule soit complètement sorti ou que la course de serrage du piston soit terminée.
Démarrer le vérin d'assemblage pour éjecter la pièce
Sur les machines à pleine tension, tous les mouvements sont effectués par un moteur synchrone sans balai à aimant permanent qui transforme le mouvement rotatif en mouvement linéaire par la vis à billes utilisée dans l'industrie des machines-outils. L'efficacité du procédé dépend en partie du processus de plastification. , La vis joue un rôle très important.
La vis doit assurer que le matériau est fondu et homogénéisé, et ce processus peut être assisté par une contre-pression pour éviter une surchauffe, ce qui ne peut pas entraîner un débit excessif qui provoquerait autrement la dégradation du polymère.
Chaque polymère a une vitesse d'écoulement maximale différente au-delà de laquelle les molécules vont s'étirer et le squelette du polymère se brise, mais l'accent est toujours mis sur le contrôle du mouvement axial vers l'avant de la vis pendant l'injection et Les processus de refroidissement ultérieurs, y compris les contraintes inhérentes, les tolérances et les gauchissements, sont importants pour assurer la qualité du produit, grâce à la qualité du moule, notamment pour optimiser les canaux de refroidissement et assurer un contrôle efficace de la température en boucle fermée. Système complètement indépendant, n'interférera pas avec l'ajustement mécanique.
Fermeture du moule et le moule supérieur et similaires doivent être un mouvement précis et efficace. En général, le profil de vitesse pour assurer une précision proche de l'élément mobile. Maintient la force de contact est réglable. Ainsi, on peut conclure, sans tenir compte de la consommation d'énergie et de fiabilité mécanique, les mêmes conditions supplémentaires (par exemple La qualité du moule), la qualité du produit dépend principalement du système qui contrôle le mouvement vers l'avant de la vis, et sur la machine de moulage par injection hydraulique, ce réglage est réalisé en détectant la pression de l'huile.
Plus précisément, un ensemble de vannes est activé par la pression hydraulique à travers le panneau de commande, à travers lequel le fluide agit et est régulé et libéré.
contrôle de la vitesse d'injection comprend une commande en boucle ouverte, la commande en boucle semi-fermée et les options de contrôle en boucle fermée systèmes en boucle ouverte se fondent sur une vanne proportionnelle commun. tension de rapport est appliqué au rapport désiré de fluide, de telle sorte que le fluide crée une pression dans le cylindre d'injection, de sorte que la vis d'injection Pour une certaine vitesse de déplacement vers l'avant.
Système de boucle semi-fermée à l'aide d'un orifice de soupape proportionnelle en boucle fermée en boucle fermée est fermée se trouve à une position, et le rapport de flux de contrôle de l'orifice d'huile fermé par déplacement de la soupape à l'intérieur du système en boucle fermée est fermée lorsque la vitesse de translation de la vis du système à boucle fermée en utilisant des capteurs de vitesse (typiquement est un type de potentiomètre), la tension d'acquisition de synchronisation a diminué la vitesse de l'écoulement du carburant à travers le régulateur de soupape proportionnelle peut être compensée déviations se produisent.
Le contrôle en boucle fermée repose sur des composants électroniques dédiés intégrés à la machine. Le contrôle de pression en boucle fermée assure une pression uniforme pendant l'injection et le maintien, ainsi qu'une contre-pression uniforme sur tous les cycles. Définissez la valeur de la pression pour la compensation de décalage.
En général, la pression hydraulique peut être surveillée, mais c'est une autre méthode efficace pour détecter la pression de fusion dans la buse ou la cavité.Une solution plus fiable consiste à gérer la vanne proportionnelle en lisant la pression de la buse ou de la cavité. Détection de pression basée sur l'augmentation de la détection de température, particulièrement favorable à la gestion des processus.
Comprendre les pressions réelles qu'un matériau peut supporter peut également aider à prédire le poids et la taille de la pièce moulée en fonction des conditions de pression et de température. En effet, en changeant la valeur de pression de maintien de pression, plus de matériau peut être introduit dans la cavité du moule. Pour réduire le retrait des composants, pour s'adapter aux tolérances de conception, qui incluent un retrait d'injection prédéfini et proche des conditions de fusion, le polymère semi-cristallin présente un très grand changement de volume spécifique, auquel cas la surcharge n'entrave pas l'éjection du composant.