模温影响成型周期及成形品质, 在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定, 然后根据品质状况来适当调高.
正确的说法, 模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度, 在模具设计及成形 工程的条件设定上, 重要的是不仅维持适当的温度, 还要能让其均匀的分布.
不均匀的模温分布, 会导致不均匀的收缩和内应力, 因而使成型口易发生变形和翘曲.
提高模温可获得以下效果:
加成形品结晶度及较均匀的结构.
使成型收缩较充分, 后收缩减小.
提高成型品的强度和耐热性.
减少内应力残留, 分子配向及变形.
减少充填时的流动阴抗, 降低压力损失
使成形品外观较具光泽及良好
增加成型品发生毛边的机会.
增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会.
减少结合线明显的程度
增加冷却时间
注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机, 所有注塑过程中的运动都会产生压力. 适当控制所需压力, 才能生产出质量合理的成品.
压力调控及计量系统在油压式注塑机上, 所有运动由负责以下操作的油路执行:
塑化阶段中的螺杆旋转.
滑座料道(注嘴靠近注口衬套)
注射和保压期间射料螺杆的轴向运动
将基材闭合于射料杆上, 直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成.
启动装配顶杆的以顶出部件
在全电压机上, 所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行. 通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆, 将旋转运动变换为线性运动. 整个流程的效率部分取决于塑化过程, 其中, 螺杆起十分关键的作用.
螺杆必须确保物料熔化和均化. 这一过程可借助于反压调整, 以避免过热. 混炼元件不能产生过高的流速, 否则, 会导致聚合物降解.
每一种聚合物具有不同的最大流速, 如果超过这一极限, 分子会拉伸, 出现聚合物主链断裂现象. 不过, 重点仍然是在注射和保压过程中控制螺杆的向前轴向运动. 后续的冷却过程, 包括内在应力, 公差和翘曲等方面, 对于确保产品质量十分重要. 这一切全由模具质量决定, 对于优化冷却料道, 确保有效的闭环温度调节时, 尤其如此. 该系统完全独立, 不会干扰机械调节.
闭模和顶出等模具运动必须精确高效. 通常采用速度分布曲线, 以确保活动部件准确靠近. 接触维持力可调整. 因此可断定, 在不考虑能耗和机械可靠性, 附加条件相同(如模具质量)的前提下, 产品质量主要决定于控制螺杆向前运动阶段的系统. 在油压式注塑机上, 这一调节通过探测油压而实现.
具体地说, 油压通过控制板而激活一套阀门, 流体通过操纵器而产生作用, 并得到调节及释放.
注射速度控制包括开环控制, 半闭环控制和闭环控制等选择方案. 开环系统依靠共用比例阀. 比例张力施加于所需比例的流体上, 从而使流体在注射机筒中产生压力, 让注射螺杆以一定的前向速度运动.
半闭环系统采用闭环比例阀. 环路在闭合口所在的位置闭合, 闭合口通过在阀门内的移动而控制油料的流量比例. 闭环系统在螺杆平移速度时闭合. 闭环系统中采用速度传感器(通常为电位计型), 定时探测张力下降. 比例阀流出的油料通过调节, 可补偿出现的速度偏差.
闭环控制依靠与机器整合一体的专用电子元件. 闭环压力控制能在注射和保压阶段确保压力均匀一致, 以及在各个循环中确保反压均匀. 通过探测出的压力值对比例阀进行调节, 根据设定压力值进行偏差补偿.
一般来说, 可对液压进行监控, 但是, 探测注嘴或模腔中的熔体压力也是另一有效方法. 更加可靠的方案是通过阅读注嘴或模腔压力读数对比例阀进行管理. 在压力探测的基础上增加温度探测, 特别有利于流程管理.
了解物料可承受的实际压力, 还有助于根据设定压力和温度条件来预测模塑件的实际重量和尺寸. 实际上, 通过改变保压压力值, 可将更多的物料引入模腔, 以降低部件收缩, 符合设计公差(其中包括预设注塑收缩). 接近熔化条件时, 半晶体聚合物显示出极大的比容变化. 对此, 过充模不会阻碍部件顶出.