TPE 사출 성형 부품의 표면 문제에 대한 이유 중 하나는 원료의 품질이 낮고 제형의 불균일 한 분산 및 두 번째로 사출 성형 공정의 일부 매개 변수 설정과 관련됩니다.
1, 미백 현상:
안정제 및 기타 복합제가 성형품의 표면으로 이동하며 분말 표면에 흰색 현상이 나타납니다.
이유 : 안정제와의 과도한 상용 성 또는 비 양립성으로 인해 폴리머와의 비 호환성으로 인해 주로 난징 호환 가소제에 첨가되어 폴리머 안정제와의 우수한 상용 성을 선택해야합니다. 최적의 범위 내에서 안정제 조절량.
둘째, 상대적으로 고 분자량의 안정제, 예를 들어 대전 방지제, 윤활제 등과 같은 성형품의 표면으로 이동하여 기능하는 안정제로 변경하는 것이 매우 효과적이다. 이주 된 경우에도 희게하기 어려운 안정제를 선택할 필요가 있습니다.
열가소성 엘라스토머는 정상 상태에서 사용하는 경우 미백을 일으키는 경우는 거의 없지만 장기간 실외에서 사용하기 위해 고온 고습에서 사용하는 경우 열 안정제 (항산화 제), 날씨 안정제 매우 필요합니다. 특히 온도가 높은 상태에서 매우 쉽게 마이그레이션 할 수 있기 때문에 안정제를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
2, 끈적 현상:
수지와 비교하여 연질의 열가소성 엘라스토머 표면이 끈적 거리는 경향이 있습니다.
이유 : 주로 노화 및 저 분자량 중합체를 생성 가소제, 안정제는 적외 분광 분석 (IR) 등을 사용하여 점착성 분석 수단 속에 의한 표면 그러나 두 경우 모두에서 이동한다. 구성 요소는 관련 물질을보다 쉽게 식별 할 수 있습니다.
점착성 주로 성형 온도는 기계 자체의 열분해 온도 아니다 온도를 성형하는 동안 중합체. 때문에 저분자 상대적인 질량 종의 열분해에 의해 형성되고,도 높지만, 성형 공정에서의 전단 발열 때때로 달성 일시적으로 고온에이를 수 있습니다.
솔루션 : 성형 온도를 낮추기위한 대책으로 낮은 전단, 질소 가스로 실린더 몸체의 내부를 정화하는 것이 매우 효과적입니다. 또한, 성형기에서 성형시 오랜 시간 동안 용융 상태로 유지되는 플라스틱 재료가 부유됩니다 때로는 열 노화 및 끈적 거림으로 인해 기계 몰드 캐비티, 또한 고온에서 끈적 현상을 일으키는 제품을 사용합니다. 따라서 안정제, 연화제 유형 및 용량의 선택은 매우 중요합니다 .
3, 노화 현상:
제품의 기계적 성질이 현저하게 감소하여 품질이 좋지 않습니다.
이유 : 무기물 및 금속 재료, 고분자 재료, 내열성, 노후화 된 제품으로 인한 내 자외선 저항성에 비해. 노화로 인한 대부분의 제품은 기계적 성질이 현저히 떨어지고 품질이 좋지 않습니다.
Solution : 열 안정제, 내후성 및 기타 안정제를 첨가하여 UV 흡수제, 광 안정제를 어느 정도 첨가하여 노화 현상의 발생을 억제 할 수 있습니다. 사출 성형 및 대책의 문제점.
4, 기공:
성형품에서 주로 몰드의 냉각 공정 중 성형품의 수축으로 인해 오목 홀 현상이 나타납니다. 재료 이외에 캐비티를 채워야합니다, 급속 냉각도 매우 필요합니다. 특히, 보호를 강화하는 것입니다 압력 (2 차 압력), 수지 및 금형 설정 온도를 줄입니다.
또한, 성형품의 형상에도 기인 경향 때문에, 이러한 물품의 두꺼운 부분의 기공에 큰 의존성을 갖는 모델은 그 주위의 수지 유동 경로에 분배 개구를 제공하거나 설계되어야 .
5 개, 버:
이것은 고무의 사출 성형에는 정상이지만 수지 또는 열가소성 엘라스토머에는 일반적이지 않은 캐비티로부터의 수지 유출에 기인합니다.
이유는 다음과 같습니다.
고무 화합물과 비교하여 용융 수지 또는 열가소성 엘라스토머는 유동성이 높고 사출 압력이 낮다.
금형과 접촉 냉각시키고, 흐름을 종료하는 즉시 응고. 따라서, 수지 또는 열가소성 엘라스토머는 일반적으로 곤란 버 현상이 발생한다.
대책으로서, 드웰 및 체류 시간을 단축 단축 충전 량을 줄여야한다. 또한 불량한 치수 정밀도는, 금형 분리면은 보수면에서의 갭을 갖는 것이 필요하다. 대 면적 투영 성형품에서 서로 금형 력이 사출 압력보다 상대적으로 낮 으면 플래시가 때때로 발생하기 때문에 더 큰 성형기를 사용해야합니다.
도 6에 도시 된 바와 같이, 플로우 마크:
성형 표면에서 다른 프린지 현상이 나타납니다.
일반적으로, 수지 사출 성형에서 :
스트라이프 스트라이프;
비교적 넓은 간격 줄무늬를 갖는 성형 단계의 상부 및 하부 표면의 형성;
성형면의 위아래에 나타나는 세 가지 유형의 좁은 간격 줄무늬가 있습니다.
이 문제에 대한 해결책은 사출 속도, 금형 온도를 상승 분배 포트를 증가, 수지 온도와 주입 속도를 증가, 성형 온도, 금형 온도를 증가 또는 사출 속도 등을 감소하기 위해 이러한 방법을, 그러한 추가 순수한 단량체를 수지에 의해 해결 될 수있다. 사출 속도와 금형 온도를 높이는 것이 유효합니다.
7, 가난한 이형:
불량한 이형성 성형품 참조하는 재료를 갖는 접착 성이 문제를 쉽게 일으킬 수있다. 주형의 금단 동안 완전히 또는 변형을 제거하는 것이 곤란하지만, 이형제의 사용은 박리 코팅 재료에 몰드에 이전에 추가되거나 형성된다 대리인의 방법은 개량 될 수있다.
또한, 성형체의 언더 - 쿨링이 불충분하기 때문에 (언더 - 큐어 링), 성형체를 충분히 냉각 할 필요가 있고, 또한 성형체를 성형하는 것이 매우 어렵다. 특히, 접착제와 다른 부품에 쉽게 부착 할 수있는 모델로 끌어 당기는 각도 주입 포트를 늘리면 고무가 넓어 져 매우 효과적입니다.
8, 실버 줄무늬:
플라스틱 주입구를 중심으로하는 방사형 줄무늬의 현상은 재료의 수분 또는 휘발성 성분의 가스화에 의해 발생합니다. 재료의 휘발성 구성 요소는 금형 또는 금형에 포집 된 공기가이 현상을 일으킬 수 있습니다. 성형하기 전에 수분 흡수 재료를 완전히 건조시키고 분해 가능한 가스 재료의 성형 온도를 감소시킬 필요가있다.
9, 플라스틱 부족:
플라스틱의 부족으로 알려진 현상의 캐비티 끝 가득하지 않습니다. 이것은 주로 불편으로 인한 플라스틱 충전 조건의 부족으로 인해 발생하지만, 성형 배출이 충분하지 않거나 유동 불균형 (다중 캐비티 몰드)이 이 현상을 일으킨다.
10 번 타다.:
단부 · 연소로 노화 발생으로 몰드 캐비티에 충전하지 않은 잔여 부분을 지칭한다. 이는 압축 열에 의해 발생하는 불충분 한 배기 가스, 공기 또는 가스에 주로 기인, 온도는 순간적으로 상당히 증가를 야기 그 결과 (성형품 표면의 열 노화).
배기 가스를 개선하기 위해 더 나은 솔루션입니다, 빛의 경우, 또한 해결할 수있는 사출 속도를 줄일 수 있습니다.
11, 색상이 균일하지 않습니다.:
열가소성 엘라스토머의 경우에 건조 혼합 입자 착색 안료 마스터 배치 인은 불균일 성형품 색상 결합 또는 비 - 균일 혼합하지 않는 현상하는 경향이있다;
대책 적절한 커플 링제를 이용, 상용화한다. 압력 증가를 다시 스크류, 보강제 효과적인 혼련한다.