Большая часть оригинального производства керамических колес, керамических склеивающих колес имеет преимущества его естественной пористой и химической стабильности и, следовательно, пригодна для сухого и мокрого измельчения, особенно для использования условий на шлифовальной основе на водной основе и на масляной основе. Керамическое колесо имеет плохую эластичность и высокую температуру спекания, что ограничивает его развитие. Шлифовальный круг, связанный с фенольной смолой, имеет преимущества хорошей эластичности, небольшой чувствительности к ударам, ударам и боковым давлениям. Высокая стабильность делает это Способность адаптироваться к более высокой скорости и улучшить качество шлифования делает его особенно подходящим для шлифовальных и режущих колес, а его хорошая эластичность делает его пригодным для сверхтонкого шлифования и отделки поверхности.
Процесс производства колесных соединений фенольной смолы в основном состоит из холодного прессования, полу-горячего прессования и горячего прессования.
1. Холодный процесс прессования:
Процесс склеивания холодного давления с использованием комбинации смачивающих агентов и порошкообразной смолы, обычно используемой в качестве смачивающего агента с жидкой фенольной смолой, фурфуролом, фурфуриловым спиртом, крезолом и т. Д., Наиболее часто используемой жидкой фенольной смолой. Определение жидкой смолы и порошка Соотношение полимерноподобных (обычно называемых соотношением жидкость-порошок):
Абразивное распределение частиц по размерам, тип наполнителя, количество наполнителя, вязкость жидкой смолы, характер порошковой смолы и т. Д. Если вязкость жидкой смолы больше, требуется более жидкая смола для полного покрытия абразивной поверхности, тем меньше размер частиц абразива и наполнителя , Чем больше удельная площадь поверхности, тем больше количество жидкости, тем выше молекулярная масса порошкообразной смолы, чем ниже свободный фенол, тем хуже его адгезия к жидкой смоле, тем больше требуется количество жидкости. В зависимости от ситуации необходимо улучшить соотношение жидкости и порошка. Обычно жидкая смола в качестве смачивающего агента, соотношение жидкости, чем выбор 1: 2-1: 4, и фурфурол или фурфуриловый спирт и смесь антраценового масла в качестве смачивающего агента, соотношение жидких порошков 1 : 6-1: 8.
Смеситель, чтобы пройти проверку процесса, чтобы достичь желаемого эффекта смешивания и не повредить абразив, лучше. Добавьте время смешивания мелкого порошка, как правило, 2-5 минут, слишком короткое, чтобы обеспечить равномерное перемешивание, слишком длинная смоляная пленка Выключить и привести к повышению температуры материала, смолы, подлежащей отверждению.
Процедуры смешивания следующие:
Во-первых, добавляют абразивный, обычно смешанный размер частиц, после чего добавляют смачивающий агент даже после смачивания абразивной порошкообразной смолы, которая хорошо перемешивалась с другими порошкообразными наполнителями, и перемешивание продолжают до однородности. Абразивный материал должен обладать хорошей пластичностью и текучестью, материал не может быть слишком влажным, иначе легко спекается, но не может иметь тесто, обеспечивая при этом хорошую текучесть, чтобы обеспечить адекватную инъекцию, общий метод просеивания для удаления спекания ,
Метод определения пластичности материала:
Ухватившись за хорошее сочетание материалов, ручная мягкая щепотка будет лучше для группы. В основном порошкообразный материал присоединяется к смачиванию абразива, легко образующего тесто, постепенно устраняется, и теперь больше Метод смешивания с двумя горшками, то есть первый абразивный и смачивающий агент, смешанный в блендере, в то время как другая смесь порошковой смолы и другая смесь порошкообразного наполнителя, затем смачивание хорошего абразива в Порошок, равномерно перемешивающий. Преимущество смеси с двойной кастрюлью не только не может производить тесто, но и во избежание загрязнения, легко чистить кастрюлю. Смешанный материал после просеивания можно использовать для прессования.
Процедуры подавления:
Формообразуют, взвешивают необходимое количество абразива, добавленного к полости формы, сплющивают после прессования. Необходимо поместить армированную стекловолокном сетку по требованию, а затем под давлением при комнатной температуре диапазон давления общего холодного давления 15-30 Н / мм2, предпочтительно 15-25 Н / мм2. Выбор давления зависит от пластичности материала и требуемой плотности колеса. Чрезмерное давление не должно использоваться, иначе абразив будет раздавлен. 5-50 секунд, предпочтительно 5-30 секунд, продолжительность зависит от требуемой плотности и формы колеса и пластичности материала, тогда вы можете удалить шлифовальный круг для следующего шага - отверждения.
Процедуры отверждения следующие:
Операция отверждения может быть помещена в фиксированную печь для отверждения, также может быть в потоке печи для вулканизации туннеля, отвержденной с помощью отверждающейся печи, особенно важно размещение шлифовального круга, колесо обычно закреплено стальными или керамическими дисками, Для обеспечения того, чтобы шлифовальный круг не деформировался во время процесса отверждения, равномерно размещался в печи, циркуляция воздуха внутри печи, чтобы обеспечить равномерное нагревание всех деталей, а затем начать процесс нагрева для отверждения, отверждение с помощью печи для обжига туннелей, первое колесо со сталью или Керамический диск фиксируется, а затем помещается в автомобиль, толкается в туннель в соответствии с установленной скоростью. Общая начальная температура 60-80 ℃, конечная температура 160-190 ℃, весь процесс отверждения занимает 20-25 часов , Наконец, охлажденный до 40-60 ℃, откройте дверцу духовки, вы можете удалить колесо.
Физические и химические изменения происходят во время всего процесса нагревания. Следующие реакции происходят главным образом на каждой температурной стадии: смола начинает плавиться при 80 ° С, вода испаряется и начинается реакция отверждения. При 110 ° С смола разлагается шесть раз и расплавленная смола вызывается сшиванием , Высвобождая аммиак, воду и другие газы, смолу с поперечной сшивкой 110-180 ℃ до полного отверждения, большое количество высвобождения аммиака. Слишком высокая температура зоны будет приводить к затвердеванию смолы, твердость колеса увеличивается в одно и то же время, в результате чего Прочность колеса уменьшается, как правило, в соответствии с различными требованиями колеса, чтобы выбрать другую кривую отверждения и отверждение конечной температуры конечной температуры 165-170 ° C, жесткость и жесткость колеса, конечная температура 175-180 ° C, жесткое колесо; 190 ℃, колесо жесткое и хрупкое.
2. Процесс полупрочного прессования:
Температура прессования в процессе полу-горячего прессования обычно составляет 50-65 ° С. Остальная часть процесса точно такая же, как и процесс холодного прессования, вязкость жидкой смолы становится меньше при этой температуре прессования, порошкообразная смола может быть хорошо интегрирована, Жидкость системы смолы улучшается, и ее легче проникать во все пространства. Даже если давление пресса не слишком велико, оно может иметь хорошую форму, а время выдержки не должно быть слишком большим, что особенно удобно для автоматической линии прессования для непрерывной работы.
3 процесса горячего прессования:
Процесс горячего прессования обычно используется для производства шлифовального круга большей плотности, средняя плотность обычного шлифовального круга 2,4-2,7 г / см3, самая высокая 2,9 г / см3, а плотность шлифовального круга высокой плотности до 3,1-3,5 г / см3, поэтому для достижения Наиболее подходящим является процесс горячей прессования. Процесс горячего прессования требований к смешиванию и холодного прессования различен, обычно используется метод сухого смешивания или менее 1% от веса абразивного фурфурового смачивающего агента, смачивающего абразив, а затем Хорошо перемешать с порошкообразной смолой. Порошкообразная смола обычно использует низкую подвижность, соответствующий диапазон составляет 15-20 мм или менее, не может использовать жидкую смолу и текучесть порошкообразной смолы легко смазать при нагревании.
Репрессии:
Температура прессования находится в диапазоне 160-170 ° C, а время прессования 30-60 секунд / мм Толщина шлифовального круга, например, прессование шлифовальной машины толщиной 60 мм. См. Следующие требования: Давление: 20-40 Н / мм2, Температура прессования: 150-170 ° С. Время прессования : 30-60 минут. Во время процесса прессования от одной до нескольких раз дефляция в течение 4-8 минут после предварительного прессования. Отверждение: шлифовальный круг с горячим прессованием уже имеет значительную прочность, но наилучшая производительность еще предстоит сделать Отверждающая обработка Температура отверждения 160-180 ℃, время отверждения 8-12 часов.