A maior parte da produção original de rodas cerâmicas, vantagens da roda de ligação cerâmica de sua estabilidade natural porosa e química e, portanto, adequada para moagem seca e úmida, especialmente o uso de condições de fluido de moagem à base de água e à base de óleo. Contudo, A roda de cerâmica tem pouca elasticidade e alta temperatura de sinterização, o que limita o seu desenvolvimento. A roda abrasiva de resina fenólica possui vantagens de boa elasticidade, pouca sensibilidade ao choque, impacto e pressão lateral. A alta estabilidade faz com que A capacidade de se adaptar a velocidades mais altas e melhorar o desempenho de moagem torna particularmente adequado para moagem e corte de rodas, e sua boa elasticidade torna-o adequado para moagem de precisão e acabamento de superfície.
O processo de produção da roda de ligação de resina fenólica é principalmente pressionado a frio, semi-prensado a quente e pressionado a quente três.
1. Processo de prensagem a frio:
Processo de ligação à pressão a frio utilizando uma combinação de agentes molhantes e resina em pó, comumente usado como agente molhante com resina fenólica líquida, furfural, álcool furfurílico, cresol, etc., a resina fenólica líquida mais utilizada. Determinação de resina líquida e pó A proporção de fatores como a resina (geralmente denominados líquido em pó) são:
Distribuição de tamanho de partícula abrasiva, tipo de enchimento, quantidade de enchimento, viscosidade da resina líquida, natureza da resina em pó, etc. Se a viscosidade da resina líquida for maior, é necessária mais resina líquida para revestir completamente a superfície abrasiva, quanto menor o tamanho de partícula do abrasivo e do material de enchimento Quanto maior a área de superfície específica, maior a quantidade de líquido, quanto maior o peso molecular da resina em pó, quanto menor for o fenol livre, pior é a adesão à resina líquida, mais a quantidade de líquido requerida. O tipo de situação precisa melhorar a proporção de líquido em pó. Resina líquida comum como agente molhante, relação líquida do que a seleção de 1: 2-1: 4 e álcool furfural ou furfurílico e mistura de óleo de antraceno como uma proporção de agente molhante, em pó líquido de 1 : 6-1: 8.
O misturador para passar pela validação do processo, para obter o efeito de mistura desejado e não danifica o abrasivo é melhor. Adicione o tempo de mistura de pó fino geralmente de 2-5 minutos, muito curto para garantir uma mistura uniforme, a película de resina é muito longa Desligado e levam ao aumento da temperatura do material, a resina a ser curada.
Os procedimentos de mistura são os seguintes:
Em primeiro lugar, o tamanho de partícula abrasivo, geralmente misturado, para ser pré-misturado, depois adicione o agente molhante, mesmo depois de se molhar a resina pulverulenta abrasiva que foi bem misturada com outros enchimentos em pó e a mistura continua até ficar uniforme. O material abrasivo deve ter boa plasticidade e fluidez, o material não pode estar muito molhado, de outra forma fácil de aglomerar, mas não pode ter massa, garantindo uma boa fluidez, para garantir uma injeção adequada, o método geral de peneiração para remover o aglomerado .
O método para determinar a plasticidade do material é:
Agarrando uma boa mistura de materiais, a mão suavemente pitada será melhor para o grupo. Geralmente, o material em pó irá juntar-se ao molhante do abrasivo, fácil de formar massa, foi gradualmente eliminado e agora é mais O método de mistura de dois potes, isto é, o primeiro agente abrasivo e molhante misturado em um liquidificador, enquanto que outra resina em pó de liquidificador e outra mistura de enchimento em pó, depois o bomdorante bomdorante em Pó, misturando uniformemente. A vantagem da mistura de panela dupla não é apenas não pode produzir massa, mas também para evitar a contaminação, fácil de limpar a bandeja do material. O material misto após a peneiração, você pode usar para pressionar.
Os procedimentos de supressão são os seguintes:
O molde está instalado, pesando a quantidade necessária de abrasivo adicionado à cavidade do molde, achatado após a pressão. Precisa colocar a malha reforçada com fibra de vidro sob demanda. E, em seguida, pressurizada à temperatura ambiente, a faixa de pressão da pressão de frio geral de 15-30 N / mm2, de preferência 15-25N / mm2. A escolha da pressão depende da plasticidade do material e da densidade necessária da roda. A pressão excessiva não deve ser utilizada, caso contrário o abrasivo será esmagado. O tempo de pressão geralmente é 5-50 segundos, de preferência 5-30 segundos, o tempo depende da densidade e forma da roda e da plasticidade do material, então você pode remover a roda para o próximo passo - curar.
Os procedimentos de cura são os seguintes:
A operação de cura pode ser colocada em um forno de cura fixo também pode ser no fluxo de forno de cura do túnel curado com um forno de cura, a colocação da moagem é particularmente importante, a roda geralmente é fixada com discos de aço ou cerâmica, Para garantir que a roda de moagem não seja deformada durante o processo de cura, colocada uniformemente no forno, a circulação do ar dentro do forno para fazer todas as peças aquecidas uniformemente e, em seguida, iniciar o processo de aquecimento para curar, curar com um forno de cura do túnel, a primeira roda com aço ou Disco de cerâmica fixo, e depois colocado no carro, empurrado para o túnel, de acordo com a velocidade ajustada. Temperatura inicial geral de 60-80 ℃, a temperatura final de 160-190 ℃, todo o processo de cura leva 20-25 horas Finalmente, arrefecido para 40-60 ℃, abra a porta do forno, você pode remover a roda.
As mudanças físicas e químicas ocorrem durante todo o processo de aquecimento. As seguintes reações ocorrem principalmente em cada estágio de temperatura: a resina começa a derreter a 80 ° C, a água evapora e a reação de cura começa. A 110 ° C, a resina é decomposta seis vezes e a resina fundida é reticulada Durante a liberação de amônia, água e outros gases, a resina de 110-180 ℃ reticulada até ser completamente curada, uma grande quantidade de liberação de amoníaco. A zona de alta temperatura por muito tempo levará à super solidificação da resina, a dureza da roda aumenta ao mesmo tempo, resultando em A força da roda diminui, geralmente de acordo com os diferentes requisitos da roda para escolher uma curva de cura diferente e curando a temperatura final da temperatura final de 165-170 ° C, a dureza e dureza da roda, a temperatura final de 175-180 ° C, a roda dura; 190 ℃, roda dura e frágil.
2. Processo de prensagem semi-quente:
A temperatura de prensagem no processo de prensagem semi-quente é geralmente de 50-65 ° C. O resto do processo é exatamente o mesmo que o processo de prensagem a frio, a viscosidade da resina líquida torna-se menor a esta temperatura de prensagem, a resina em pó pode ser bem integrada, A fluidez do sistema de resina é melhorada e é mais fácil penetrar todos os espaços. Mesmo que a pressão da prensa não seja muito alta, ela pode ser bem formada e o tempo de permanência não precisa ser muito longo, o que é especialmente adequado para uma linha de pressão automática para operação contínua.
3 processos de prensagem a quente:
O processo de prensagem a quente é geralmente usado para produzir uma roda de moagem de maior densidade, a densidade média da roda de moagem comum 2.4-2.7g / cm3, a mais alta 2,9g / cm3, enquanto a densidade da moagem de alta densidade é de 3.1-3.5g / cm3, para alcançar O processo de prensagem a quente de requisitos de mistura e processo de prensagem a frio é diferente, método de mistura seco comumente usado, ou menos de 1% do peso do abrasivo abrasivo abrasivo abrasivo e, em seguida, Misture bem com resina em pó. A resina em pó geralmente usa baixa mobilidade, a faixa apropriada é 15-20mm ou menos, não pode usar resina líquida e a fluidez da resina em pó é fácil de engrasar quando quente.
Supressão:
A temperatura de pressão está na faixa de 160-170 ° C e o tempo de pressão é de 30-60 segundos / mm Espessura da roda de moagem, por exemplo, pressionando um moedor de 60 mm de espessura Consulte os seguintes requisitos: Pressão: 20-40N / mm2; Temperatura de pressão: 150-170 ° C.; Tempo de pressão : 30-60 minutos Durante o processo de prensagem, uma a várias vezes de deflação dentro de 4-8 minutos após pré-pressionar. Cura: A moagem de pressão quente já possui uma força considerável, mas a melhor performance ainda está por concluir Tratamento de cura Temperatura de cura de 160-180 ℃, tempo de cura 8-12 horas.