자동차 범퍼는 큰 자동차 액세서리 중 하나입니다, 그것은 안전, 기능 및 장식의 세 가지 주요 기능이 있습니다.
경량 재료, 구조 최적화 설계 및 제조 공정 혁신은 주로 자동차 범퍼의 무게를 줄이는 세 가지 방법이 있습니다. 경량 재료는 일반적으로 플라스틱 치환 강과 같은 원래 재료를 대체 할 수있는 낮은 밀도의 재료를 말합니다 경량 범퍼 설계의 구조 최적화는 주로 얇은 벽 기술, 신기술 마이크로 폼 소재 및 가스 보조 성형 및 기타 신기술 제조입니다.
플라스틱 범퍼 재질 선택
플라스틱은 경량, 양호한 성능, 단순한 제조, 내식성, 내 충격성 및 큰 디자인의 자유로 인하여 자동차 산업에서 널리 사용되고 자동차 재료에서의 점유율이 증가하고있다. 어떻게 자동차 플라스틱 소비의 대부분은 현재 플라스틱 200kg에 도달 한 선진국에서 자동차 생산에 사용되는 자동차 산업 표준의 개발 국가 한 수준의 척도가 될 차량 품질의 약 20 %를 차지하고있다.
경제 자동차 플라스틱의 양이 상대적으로 늦게의 응용 프로그램에서 중국의 자동차 산업에서 플라스틱은 50 ~ 60kg, 고급 자동차는 중형 트럭의 제조에 60 ~ 80kg이 차의 일부가 100kg에 도달 할 수 있고, 모든 차입니다 약 50kg의 플라스틱. 각 차는 차 중량의 약 5 %에서 10 %만을 사용합니다.
좋은 충격 저항, 좋은 내후성이 좋은 페인트 접착 능력, 좋은 유동성, 우수한 가공성, 저렴한 가격 : 범퍼 재료는 일반적으로 다음과 같은 요구 사항이 있습니다.
따라서, PP 계 재료는 의심 할 여지없이 가장 비용 효과적인 선택이다. 비교 PP 물질은 노화 및 치수 안정성이 용이하지 우수한 범용 플라스틱, PP 자체 만, 저온 성능이 비교적 열악한 내 충격성이며 상대적으로 빈약 한, 그것은 종종 변성 PP 자동차 범퍼 생산 재료로 제조된다. 자동차 범퍼 현재 일반적으로 폴리 프로필렌 PP 계 재료, 고무 또는 엘라스토머, 무기 필러, 마스터, 첨가제의 특정 비율을 추가 다른 물질의 혼합 및 가공 후.
숱 및 해결 방법에 의한 범퍼 문제
박막화 휘어짐 경향 범퍼 휨은 내부 응력의 방출의 결과이다. 신나 범퍼 사출 성형의 다양한 단계에서의 내부 응력의 다양한 원인이된다.
일반적으로 지향 응력, 열 응력을 포함하고 스트레스를 방출. 응력 용융 배향 된 섬유, 일정한 방향으로 배향 된 고분자 사슬 또는 세그먼트가 중력. 불충분 이완에 의한 제품의 방향과 두께 정도, 용융 온도, 금형 온도, 사출 압, 더 큰 두께 대한 드웰 시간, 배향도 하부, 더 높은 용융 온도, 배향 정도 낮은, 높은 성형 온도, 배향도 하부, 분사 압력이 높을 오리엔테이션 정도가 높을수록 체류 시간이 길수록 오리엔테이션 정도가 커집니다.
열 응력은 용융물의 높은 온도에 기인하며, 금형 온도는 더 큰 온도차를 형성하기 위해 낮고, 금형 캐비티 영역 근처의 용융물은보다 빠른 냉각 및 기계적 응력의 고르지 못한 분포를 형성합니다.
이형 해제 응력은 주형의 강도와 강성이 부족하기 때문에 주로 생성 된 요철에서 제품을 밀어 내면 탄성 변형 및 이젝터로드의 배치에 따른 사출 압력과 배출 력이 적당하지 않습니다.
얇은 벽 범퍼는 벽 두께가 얇고 수축량이 적어 제품이 몰드에 단단히 부착되므로 몰딩 문제가 발생할 수 있으며, 사출 속도가 비교적 빠르기 때문에 드웰 시간이 길어집니다 제어가 더욱 어렵고, 더 얇은 벽 두께 및 힘줄은 탈형 몰드에서 손상되기 쉽고, 일반적으로 개방 된 사출 기계는 충분한 금형 개방력을 제공 할 수 있고, 금형 개방 력은 금형 개방 저항을 극복 할 수 있어야한다.
금형 개방 중에 극복해야 할 몇 가지 유형의 저항이 있습니다.
제 금형 냉각 시간, 불충분 한 냉각 수지, 완전.이 회수되지 탄성 팽창 캐비티로 인한 소정 접착력 금형을 가질 것이다 직접 주형, 플라스틱 몰드 개구에 평행 한 방향으로 발생되는 힘을 극복 할 필요가있다 플라스틱의 접착 성 및 성질, 금형 표면 품질, 탈형 사면 등.
또한, 간접적 인 몰드 개방 저항을 극복 할 필요가있다. 즉, 몰드 개방 동안 코어 풀링 공정의 풀 아웃 저항을 극복해야한다.
그러나 저항에 의해 생성 된 신체 마찰의 움직임과 같은 곰팡이 운동 템플릿과 활동을 극복하기 위해서도.
마지막으로 캐비티에 관련된 압력을 극복 할 필요가 있으며, 금형 캐비티 압력은 대기압과 같지 않을 수 있으며 캐비티 압력과 외부 압력은 동일하지 않을 수 있습니다.
상기 두가지 문제를 해결하기 위해서는, 적절한 몰드 디자인을 개선이 필요하다. 고온 강도를 향상하고, 금형의 내마모성을 위해 적합한 몰드 재료를 선택. 금형 합리적인 구조 설계 및 제조를 적절하게 누름판과 백킹 플레이트의 두께를 증가 금형의 탄성 변형을 감소 몰드의 강성을 향상시킨다.
모션 시스템의 당김기구의 제조 및 장착 정밀도를 향상 캐비티의 표면 조도를 감소시키고, 천공은 전형적으로 인해 물품 설계 요구 후의 얇은 두께로 높은 정밀도로 분사 힘을 감소시키기 위해 다이 조립체 인터록 금형 코어 및 캐비티의 상대 변위를 방지하는 수단이 제공된다.
주입 시스템의 합리적인 설계, 흐름 채널 디자인은 사출 공정에서 플라스틱 부품을 두꺼운 영역에서 얇은 영역으로 만들어야하며, 사출 공정에서 충분한 배기 포트가 있어야만 내부 응력 플라스틱 부품을 최소화해야하며, 사출 속도를 높이고 냉각 속도를 줄입니다. 따라서 용융 온도와 금형 온도를 높여 완화의 방향을 조정해야합니다. 또한 적절한 사출 압력, 체류 시간 및 냉각 속도를 선택해야합니다.