A medida que el plástico fluye a través de diferentes partes de la máquina de moldeo por inyección y molde, la presión que actúa sobre el borde del plástico se perderá debido a la fricción y fricción y además, cuando el plástico toca la pared del molde, comienza a enfriarse, aumentando la cantidad de plástico Viscosidad, que requiere presión adicional para empujar el plástico hacia adelante.
La corteza de plástico formada en la pared del molde reduce el área de la sección transversal del flujo de plástico resultando en una caída de presión. Hay un límite máximo en la presión a la cual la máquina de moldeo por inyección puede usarse para empujar el tornillo a la velocidad de inyección establecida. La velocidad requerida para empujar el tornillo hacia adelante nunca debe exceder la presión máxima alcanzable.
Por ejemplo, considerando que la presión hidráulica máxima disponible para una máquina de moldeo por inyección es de 2,200 psi y la velocidad requerida del tornillo es de 5 pulgadas / segundo. Para permitir que el tornillo avance a 5 pulgadas por segundo, si requiere 2400 psi, la máquina no proporcionará La presión para que el tornillo no viaje a 5 pulgadas por segundo En este caso, el proceso está bajo presión.
Conocer la pérdida de presión en cada parte del desarrollo del proceso ayuda a determinar la pérdida de presión general y dónde se produce una gran caída de presión. El molde puede modificarse para reducir la caída de presión para una mejor duración Es importante asegurarse de que no se alcance la presión máxima.
El primer proceso de modo de prueba, de la figura anterior, puede ver los siguientes puntos:
Plástico Para alcanzar el final del llenado, se requiere una presión total de 2200 psi.
Con el fin de llegar a la mitad de la parte de plástico del producto, apenas necesita para obtener la presión general de 2200psi.
Basado en lo anterior, el proceso mediante la limitación de la presión. Para el final de tres plástico shunt 1379-983 = presión 396psi tiene que pasar desde el final de los dos corredores. De plástico fluye hacia la puerta, se requiere la presión de 1897-1379 = 518psi .
Por lo tanto, el corredor terciario y la compuerta parecen tener una caída de presión relativamente grande, entonces tanto el corredor terciario como la compuerta deberían agrandarse, lo que reducirá la presión final en el extremo de llenado a 1901 psi. Ahora el proceso ya no es limitado por presión. Asegurar que una presión de inyección suficiente ayude a lograr un llenado consistente del molde es uno de los pasos más importantes en el estudio de la caída de presión durante la certificación del molde.
Finalmente, tenga en cuenta la regla general: la presión de inyección máxima requerida no debe exceder el 80% de la presión máxima que puede obtener la máquina de moldeo por inyección, por encima del 80% y debe ser menor para productos más gruesos que requieren mayor presión de empaque Para evitar un aumento repentino de la presión entre las diferentes partes, la transición debe ser lo más suave posible.