플라스틱이 사출 성형기 및 금형의 다른 부분을 통과함에 따라 플라스틱 흐름의 선단 가장자리에 작용하는 압력은 저항 및 마찰로 인해 손실되며 플라스틱이 금형 벽과 접촉함에 따라 냉각되기 시작하여 플라스틱의 양이 증가합니다 점도는 플라스틱을 앞으로 밀기 위해 추가 압력이 필요합니다.
주형 벽에 형성된 플라스틱 피 텍스는 플라스틱 흐름의 단면적을 감소시켜 압력 강하를 유발합니다. 설정된 사출 속도로 사출 성형기를 사용하여 스크루를 밀어 낼 수있는 압력의 최대 한도가 있습니다. 스크류를 앞으로 밀 때 필요한 속도는 달성 가능한 최대 압력을 초과해서는 안됩니다.
예를 들어, 사출 성형기의 최대 가용 유압이 2,200 psi이고 필요한 스크류 속도는 5 인치 / 초입니다. 나사를 초당 5 인치로 진행하려면 2400 psi가 필요하면 기계에서 제공하지 않습니다. 나사가 초당 5 인치로 이동하지 않도록 압력이 경우 압력이 가해지고 있습니다.
공정 개발의 각 부분에서의 압력 손실을 아는 것은 전반적인 압력 손실과 큰 압력 강하가 어디에서 발생 하는지를 결정하는 데 도움이됩니다. 그러면 금형을 수정하여 더 나은 지속 시간 동안 압력 강하를 줄일 수 있습니다 최대 압력에 도달하지 않도록하는 것이 중요합니다.
위의 그림에서 첫 번째 테스트 모드 프로세스는 다음과 같은 점을 확인할 수 있습니다.
플라스틱 충전이 끝나기 위해서는 2200 psi의 전체 압력이 필요합니다.
제품의 플라스틱 부분의 중간에 도달하기 위하여, 거의 2200psi의 전체 압력을 얻을 필요가 없다.
압력을 제한하여 상기 프로세스에 근거. 세 플라스틱 션트 1379-983 = 396psi 압력의 목적을 위해 두 주자의 단부로부터 통과 할 필요가있다. 성형 게이트로 흘러 압력이 필요 1897년부터 1379년까지 = 518psi .
따라서 3 차 주자와 게이트는 상대적으로 큰 압력 강하를 띠는 것처럼 보입니다. 3 차 주자와 게이트는 모두 커져야 만합니다. 그러면 충전 끝단의 최종 압력이 1901 psi로 떨어집니다. 이제는 압력이 더 이상 제한되지 않습니다. 충분한 사출 압력으로 일관된 몰드 충진을 보장하는 것이 금형 인증 중 압력 강하에 대한 연구에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다.
마지막으로, 엄지 법칙을 염두에 두십시오 : 필요한 최대 사출 압력은 사출 성형기가 얻을 수있는 최대 압력의 80 %를 초과해서는 안되며 80 %를 초과해서는 안되며 두꺼운 제품의 경우 더 높은 포장 압력이 요구되는 경우 더 낮아야합니다 서로 다른 부분 사이의 압력이 갑자기 증가하지 않도록하려면 가능한 한 부드럽게 전환해야합니다.