게이트 어려운 제거
사출 성형 공정 후에, 상기 게이트의 게이트 슬리브 쉽게 탈. 형개, 문서 균열 손상 붙어. 또한 운영자가 심하게 느슨하게 풀어 전에 구리 노즐 팁 기절해야 생산성에 영향을 미치는.
이 실패는 재료 이어 홀 마크의 둘레 방향으로 너무 부드럽고 테이퍼 구멍 마무리 게이트 차이에 주로 기인, 잠시 후 변형 또는 손상 콘 및 노즐 구형 곡률의 작은 단부가 너무 작이 게이트 재료 있도록 리벳 머리에 발생. 처리에 스프 루 부시 콘 어려운, Ra0.4 이상. 자신의 처리 뒷부분 또는 특수 리머를 위해해야한다. 연마 콘 및 주제를 표준을 채택해야하며, 설정해야합니다 당김 막대 또는 게이트 탕구 배출기.
큰 금형 고정 금형 오프셋
대형 금형 다이 및 가동 형을 생성하는 가중치에 의한 영향이, 고정형 시프트 전하의 각각의 공급 속도를 변화 시킴을 포함한다. 이러한 경우, 측방 변위 힘이 가이드 포스트 분사인가 개방 곰팡이 표면 가이드 칼럼 표면 머리카락, 손상, 심각한 때 가이드 칼럼이 구부러 지거나 컷, 심지어 곰팡이 수 없습니다.
이 문제를, 금형의 분리면을 해결하기 위해, 고강도 추가로 네 위치 키, 가장 간단하고 효과적인 하나씩 원통형 키의 사용. 상기 가이드 포스트 홀 직각이며 필수적인 분리면 이동의 처리에서 이용된다 지루한 마무리 지루한 고정 금형 정렬 위치를 클램핑 한 결과, 상기. 가동, 고정형 정공 동심도, 직각 및 오류를 최소화하는 안내 기둥을 위해 열처리의 설계 요구 경도를 충족해야 슬리브 안내 .
기둥 부상
가이드로부터 금형의 주요 기둥 부재 또는 위치 설정 부재로 안내 기둥을 강요 할 수 있고, 코어 및 캐비티 성형면은 서로 어떤 경우에 터치되도록.
여러 경우에, 주입, 고정 금형은 거대한 측면 편향력을 갖습니다. 플라스틱 벽 두께 요구 사항이 균일하지 않은 경우, 큰 압력에서 두꺼운 벽을 통과하는 흐름 속도, 플라스틱 조각의 측면은 대칭이 아니며, 배압의 반대쪽 양면에있는 금형의 계단 형 이형면이 동일하지 않습니다.
동적 템플릿 벤딩
사출 성형에서 금형 캐비티 용융 플라스틱은 보통 600 ~ 1000kg / cm 금형 제조 업체에서 가끔은 원래의 디자인 크기를 변경하거나 종종이 문제에주의를 기울이지 않아 거대한 배압을 가지고, 또는 동적 인 템플릿 대신 강도가 낮은 강철로, 맨드 렐 몰드에서는 시트의 양면이 넓어서 사출 굽힘시 템플리트가 생기므로 템플리트를 움직여 고품질의 강재를 사용해야 만 충분한 두께를 가지며 필요시 A3 및 기타 저 강도 강을 사용하지 않아야합니다 지지대 또는 지지대 아래의 동적 템플리트에 설정하여 템플리트의 두께를 줄여 운반 능력을 향상시켜야합니다.
레버 구부러 지거나 부서 지거나 새는 물질
집에서 만든 잭 더 나은 품질, 처리 비용이 높은 현재 일반적으로 사용되는 표준, 품질은 너무 큰, 물질의 누출이 발생하는 경우 통관 구멍. 잭 더 나쁜,하지만 격차가 주입시, 너무 작 으면 금형 온도는 팽창 및 맨드릴 붙어, 상승하기 때문이다.
더욱 위험 때때로 이젝터는 일반적으로 상단이 몰드의 결과 플런저는 리셋 할 수 없다 노출 다이 추락 깨진 다음번 고정로부터 토출된다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 재 분쇄 맨드릴 0.2 mm가 단자 결합 부, 중간 부 작은 공장의 전단에서 15 mm로 (10)를 소유. 단자를 모두 조립 한 후에, 엄밀 보장하기 위해 일반적으로 0.05 내지 0.08 mm로, 갭 시작으로 확인해야하는 전체 토출기구 앞으로 나아갈 수 있고 퇴각 할 수 있습니다.
열악한 냉각 또는 누수
금형 냉각 효과는 제품의 품질에 직접적으로 영향을 미치며, 열악한 냉각, 제품 수축 또는 불일치 수축과 같은 생산 효율성이 변형 및 기타 결함을 뒤틀어 버리는 것처럼 보입니다. 반면에 금형의 전체 또는 일부가 과열되면 금형이 정상적인 성형 및 생산이 불가능합니다. 맨드 렐 및 열 팽창의 다른 움직이는 부품과 같은 심한 경우가 막히거나 손상됨 냉각 시스템 설계, 가공, 제품 형상 및 금형 구조 또는 가공상의 어려움으로 인해 복잡하지 않고 시스템을 보존하지 못함, 특히 대형 및 중형 금형은 냉각 문제.
슬라이더 기울기, 재설정이 원활하지 않음
일부 금형 템플릿 영역의 제약으로 인해, 가이드 웨이 길이가 너무 작습니다 노출 후 코어의 슬라이드 블록은 가이드 그루브 밖으로 노출되므로 코어 당김 단계와 클램핑의 초기 단계가 특히 클램핑에서 슬라이더 기울기를 일으킬 가능성이 있으므로 슬라이더가 부드럽게 리셋되지 않았을 때, 슬라이더가 손상되거나 심지어 손상 될 수 있습니다. 경험상, 코어 펌핑 슬라이더가 완료된 후, 슈트의 길이는 가이드 웨이의 전체 길이의 2/3보다 작아서는 안됩니다.
인장 메커니즘 고장
진 훅, 스냅 등의 스페이서가 일반적으로 고정 금형 코어 또는 보조 펌핑 일부 이형 인장 사용 의미하기 때문에, 즉 동기화하는 동작을 필요로하는 금형의 양측에 쌍으로 배치 그러한 수단의 표면 감 결합하면서 한편 특정 위치로 금형, 금형 버클. 일단 동기화, 그것은 필연적으로, 그것을 조정하기가 매우 어렵습니다, 템플릿이 기관의 일부는 높은 강성을 가지고 내마모성, 비스듬히 금형의 손상을 끌어 기관의 원인이됩니다 인생은 짧고, 당신은 다른 기관으로 전환 할 수 있습니다, 사용하지 않도록하려고합니다.
비교적 작은 펌핑 노력이 방법의 경우에는, 스프링 고정 금형을 시작하는데 사용될 수 있으며, 상기 코어는 가동 형의 코어로 후퇴 될 수있다 슬라이드 위로 힘 비교적 다시 대형의 분리 동작 이후에, 코어의 구성을 완료 죽을 유압 코어는 코어를 그리는 데 사용할 수 있습니다. 정체 방지 블록 코어 당기는 메커니즘 damage.Is이 메커니즘의 가장 일반적인 결함은 장소에 처리되지 않습니다 및 재료가 너무 작습니다, 다음과 같은 두 가지 문제가 있습니다.
경사 각도 (α)가 크면, 큰 코어보다 큰 금형 열림 스트로크에서 이점이있다. 그러나, 과도한 경사각 (A)을 취하기 위해서는, 추출력 (F)이 일정한 값일 때, 코어 당김 공정의 스큐 굽힘 힘 P = F / COSA는 또한 더 크, 왜곡과 기울어 진 구멍 마모에 수 그리다. 동시에, 기울이기 핀은 상향 돌기를 상향으로 밀어 낸다. N = FTGA 안내 홈에서 슬라이더의 힘이 클수록 가이드 표면 내부의 정압이 증가하여 슬라이더 저항의 미끄럼 마찰력이 증가하고 슬라이딩 미끄러짐, 채널 마모가 발생하기 쉽다. 경험에 따르면, 경사각 A는 25보다 커서는 안된다.
배기 가난한 사출 성형
가스는 종종 사출 금형에서 생성되는데, 이는 주조 시스템과 금형 캐비티에 갇혀있는 공기 중 일부는 건조 과정에서 제거되지 않고 고온에서 수증기로 증발하는 수분을 포함합니다. 온도가 너무 높으면 일부 불안정한 플라스틱이 분해되어 가스가 생성되며 플라스틱 소재의 일부 첨가제는 서로 휘발하거나 반응하여 가스를 생성합니다.
동시에 빈약 한 배기 가난한 이유뿐만 아니라, 가능한 한 빨리 알아 내야합니다. 가난한 사출 금형의 검사는 플라스틱 부품의 품질과 주된 성능의 여러 가지 측면을 줄 것이다 : 사출 공정은 용융물을 대체합니다 가스가 제때 배출되지 않으면 용융물을 채우기가 어려우며 주입량이 불충분하여 캐비티를 채울 수 없으며 불충분하게 배제 된 가스가 캐비티 내에서 고압을 형성하고 일정 정도 압축되면 구멍, 다공성, 미세 구조 및은 품질 결함을 초래하는 플라스틱의 내부.
가스를 고도로 압축되어 있기 때문에,되도록 상기 캐비티의 온도가 급격히 상승하여 플라스틱 부품, 용융물의 두 스트림의 합류점에서 주로 발생하는 부분 탄화 연소 현상 레코딩 주변 용융물의 분해를 일으키는, 게이트 플랜지 에서 상기 용융물에 제외 불량한 가스 다른 공동의 각각의 속도는, 플로우 마크 용접선을 형성하고, 플라스틱 부품의 기계적 특성을 감소시키는 것이 용이하도록 상기 공동 내의 가스의 방해로, 충전 속도를 감소 세금 효과의 효율을 감소 성형 사이클.
플라스틱 버블 분배 부재는, 생성 된 금형 공동 내에 축적 된 기포는 주로 게이트에 대향하는 부분에 위치하는, 플라스틱 재료의 분해 또는 따라 거품의 화학 반응의 플라스틱 부품의 두께 분포 플라스틱 재료 잔류 물 거품의 가스화는 불규칙 플라스틱 부분에 걸쳐 분산하는.