이러한 요구를 충족시키기 위해 Mitsubishi Materials는 어려운 목재 가공을 주제로 제품 개발 프로젝트를 시작했습니다. 그러나, 절단하기 어려운 재료의 가공 그리고 구성 요소의 광범위한 요구되는 도구 성능도 매우 다른, 따라서, 표준의 개발 가능한 많은 조건을 충족시킬 수 있기를 바랍니다. 고객의 이해를 포함 하여이 반복에서 판매 및 재료 개발 부서 , 우선 주요 목표가 논의되었고, 마지막으로 항공 산업이이 프로젝트의 주요 목표로 설정되었으므로 초합금 및 티타늄 합금 가공에 가장 적합한 블레이드를 개발하기 시작했습니다.
실제의 현상 공정에서, 실제로 어떤 문제가 발생. 상당히 다른 절삭 구조 결함 일반적인 금속 재료의 절삭 날이 초합금 및 티타늄 합금 등 난삭 재료 가공시 등 '철, 주강'때. 최대 이 테마는 효과적으로 결함의 최첨단을 억제하고 긴 수명을 달성하는 것입니다.
Mitsubishi - 하드 터닝 터닝 MPMT90 시리즈
때문에 미묘한 다른 수준을 생산하는 조건의 차이, 성능 평가 매우 어렵다. 따라서, 하나 개의 실험에서 매개 변수를 가능한 한 많이 증가, 사용 재료를 절단하기 어려운 처리 할 때 첫째, 과거의 제품 개발 팀은 손상의 상세한 분석을 수행 일반적인 분석 평가 항목 이상의.이 분석에서, 가장 효과적인 억제를 각도와 크기를 연마 전방 절삭 날을 절삭 날 소자 결함의 경계부이다 발견되었다.
큰 각도의 작은 팁 호닝 샘플은 초기 가공 단계에서 예상대로 공구 수명 단축을 억제 할 수 있습니다. 초기 공구 손상을 기반으로 공구 수명을 정확하게 예측하는 것이 더 쉬운 경우, 장수명을 달성하기 위해서는 가공의 끝까지 결함의 경계 부분을 계속 억제 할 필요가 있습니다. 또한, 우리는 제품이 다양한 가공 조건 성능 하에서 안정적 일 수 있음을 보장해야합니다. 오직 최고의 블레이드를 찾으려고.
우리는 실험이 연속 시행 착오라고 말할 수 있습니다. 앞쪽에 뿔의 크기와 연마 절삭 날의 크기, 속도 개발, 그래서 이전 시험보다 더 많은 에너지를 소모에 대한 자세한 분석을 위해, 평가, 분석을 절단, 측정 모양.이 샘플이 완료되면, 효율적인 컴퓨터의 개발에서 물론 분리. 전체 사흘 동안 연속 측정 정밀 측정 챔버에 있었다, 그러나 궁극적으로 키는 여전히 지구에 이르기까지 반복적 인 작업을 개발자 강박 관념이 자리 잡고 있으며, 마지막으로, 앞 모서리의 각 적용 발견 최고의 크기를 연마하는 팁.
블레이드의 3 종류가 시장 수요가 장면에 따라 처리 될 수있다 충족 설계 마지막 에러가 발생하고, 이후 다양한 시험이, 원래의 처리는 20 ° LS 칩의 날개 각이 우수하고, 15 ° 경계부의 항 경사각 강한 블레이드와 MS를 결함 10 ° 블레이드 강한 항 골절 저항 RS의 경사각을 선택. 판매 후, 블레이드 선명도가 매우 어려운 많은 용도, 높은 융통성 역시 잘 인식되고있다 초합금 이외에도. 평가되었다 만든다 지불은 마침내 결실.
소재 개발면에서 알루미늄 함량은 과거의 경도보다 훨씬 높고 경도가 높고 내마모성이 우수하며 기존 제품에 비해 내 클래딩 성이 대폭 향상되었으며 25 % 블레이드 모양을 조합하면 절단하기 어려운 인서트의 성능이 더욱 향상됩니다.
실제로, 디자인은 또한 칩 흐름의 추구에있는 개발자의 독창성을 동시에 반영한다, 디자인의 외관의 원형으로 날개는 제품이 고성능과 최고 열의 감을 반영한 ㄴ다는 것을 희망한다 다양한 형상의 ISO 블레이드 시리즈 선삭을위한 제품 외관을 가진 합금 블레이드. 프로토 타입의 기본 성능을 동시에 유지하고 싶다면 내접원, 정점, R 각도 크기를 계속 확장하십시오. 그러나이 분야에서 시간이 걸리면 기본 형상 설계가 쉽지 않고 제품 판매가 연기되므로 지난 1/3 년에 설계된 시스템을 구축하여 가능한 한 빨리 제품을 출시 할 수 있도록해야합니다.
제품명은 까다 롭지 만 스테인레스 스틸 및 일부 철강 제품 사용으로 호평을 받고 있지만 다용도 성은 시험할만한 가치가 있습니다. 미래에는 미쓰비시 재료가 고객을 위해 새로운 재료와 기술을 개발할 것입니다 고품질 및 고성능 제품.