A leveza das aeronaves aeroespaciais é obtida principalmente através do uso de plásticos reforçados com fibra, alumínio e titânio, por outro lado, a usinagem deste material apresenta novos desafios para a indústria de máquinas-ferramenta. "Para melhorar continuamente os componentes complexos no campo aeroespacial e Os processos de produção e os módulos técnicos em toda a cadeia de valor precisam trabalhar juntos e se complementar. Isto é sublinhado pela Buber, chefe do escritório da Processing Innovation Network, que se junta ao EMO 2017 em Hannover como um pavilhão comum .
De acordo com os dados da Associação Alemã de Máquinas-Ferramentas, 4,1% das máquinas-ferramentas são compradas pelos compradores do setor aeroespacial, levando a produção global de máquinas-ferramentas alemãs (2015: cerca de 11,2 bilhões de euros - peças de máquinas, não peças) A indústria tem uma participação de 460 milhões de euros, uma clara tendência ascendente nos últimos anos, com uma participação de mercado de apenas 3,6% em 2013 e apenas 2,5% em 2011. O motivo é que o aumento Processo de fabricação de materiais no campo da posição aeroespacial cada vez mais importante.
Associação Alemã de Máquinas-Ferramentas na entrevista dada a interpretação acima.
Grove, diretor de processos de produção do Instituto de Pesquisa e Engenharia de Produção de Hannover na Alemanha, acredita que o número de aeronaves continuará a crescer nos próximos anos, e o cientista acredita que o setor aeroespacial também se tornará um motor de inovação ao mesmo tempo. Componentes mais intensivos e mais fortes para garantir sua produção eficiente em uma cadeia de produção automatizada ". Até o momento, aviões de longo curso como o A350, que compõem 50% da massa total de plástico reforçado com fibra, Impacto nos componentes metálicos, porque a combinação de material de aviação convencional em alumínio e plástico reforçado com fibra pode levar à corrosão de contato. A válvula disse: "Temos que usar materiais resistentes à corrosão, como a liga de titânio, mas este material é muito Corte impaciente, onde a fabricação de aditivos é uma técnica de fabricação direcionada.
Na verdade, a tecnologia ainda é toddler no setor aeroespacial, onde a primeira peça impressa em 3D para o controlador de vôo só voou com um Airbus há algumas semanas, Produzido pela Boehner Aerospace and Transportation, é um conjunto hidráulico para controle de vôo. O bloco de válvulas feito de pó de titânio, como parte de um atuador de spoiler, pode ser usado em veículos como o Airbus A380. De acordo com o fabricante O bloco de válvulas com base em titânio tem o mesmo desempenho que um bloco convencional de válvula de forjamento de titânio, mas pesa 35% menos porque consiste em menos componentes únicos.
Luvus, diretor-gerente e diretor de tecnologia dos sistemas de controle de vôo e movimentação de aviões da Liebherr aeroespacial e de transporte, sistemas de trem de pouso e hidráulica, concluiu: "Antes de podermos aplicar completamente o processo de impressão em 3D para a indústria aeroespacial, Alguns trabalhos precisam ser feitos para otimizar a estabilidade, a maturidade e a economia da tecnologia, otimizando os parâmetros do laser do material em pó e pós-processamento de todos os aspectos da cadeia de processo, até o produto final. "No entanto, 3D O potencial e a visão da tecnologia de impressão terão um impacto profundo nas futuras gerações de pesquisa e desenvolvimento de aeronaves.EOS GmbH de Hannover está demonstrando o papel da fabricação de aditivos no campo aeroespacial e está apresentando uma demonstração para Ariane-6- O nível mais alto conduz a cabeça de morrer da Vinci, que geralmente consiste em 248 componentes e é fabricado e montado em diferentes etapas de produção. Para peças moldadas por injeção, mais de 8.000 furos transversais são perfurados na manga de cobre e 122 Os componentes da injeção são devidamente unidos para misturar o hidrogênio eo oxigênio que fluem no componente. O fabricante usará a tecnologia de impressão 3D para tais peças Para uma produção eficiente A própria Fabricação de Aditivos reúne as funções de integração, leve, design simplificado e tempo de produção reduzido de componentes individuais etc. A produção foi inicialmente realizada no EOS M 290 e foi progressivamente completada, Sistema EOS M 400-4 com tecnologia laser, com quatro vezes a velocidade de fabricação de peças do motor.
Com este maior rendimento do que os sistemas laser únicos, a cabeça de injeção AiO foi fabricada com uma redução de 3X no tempo de produção e uma redução de custo de 50%. Devido ao design simplificado, as propriedades do material foram melhoradas e a espessura da parede aumentou significativamente em relação às peças vazadas Reduzido - Ao mesmo tempo, robusto inalterado. A redução de peso leve de 25% significa menos tempo de instalação, mas também reduz custos.