Air Space Shuttle leichte hauptsächlich durch den Einsatz von faserverstärktem Kunststoff, Aluminium und Titan. Andererseits ist die Verarbeitung dieses Materials gebracht hat auch neue Herausforderungen für die Fertigungsindustrie Werkzeugmaschine. ‚Um kontinuierlich zu verbessern und komplexe Raumfahrtkomponenten Produktionsprozesse, verschiedene technische Module auf dem gesamten Bedarf Wertschöpfungskette eng zusammenarbeiten, sich ‚verantwortliche Person Netzwerk Büros Verarbeitung Innovation ergänzen Boop diesen Punkt betonte, nahmen die Mitglieder des Netzwerks in der 2017 EMO Hannover Messe in Form von Gemeinschaftsständen .
Nach Ansicht des deutschen Werkzeugmaschinenverband ergab, dass 4,1% der Maschine von den Kunden aus der Luft- und Raumfahrt, wenn die Gesamtproduktionsniveau Maschine mit Bezug auf Deutschland bezogen. (2015: 11,2 Milliarden Euro - die ganze Maschine, nicht-Teile), das Die Branche hat einen Anteil von 460 Millionen Euro, ein deutlicher Aufwärtstrend in den letzten Jahren mit einem Marktanteil von nur 3,6% im Jahr 2013 und nur 2,5% im Jahr 2011. Der Grund ist der Anstieg Materialherstellungsprozess im Bereich der Luft- und Raumfahrt nimmt zunehmend an Bedeutung zu.
Deutsche Werkzeugmaschinen-Vereinigung im Interview mit der obigen Interpretation.
Hannover, Deutschland Produktionstechnik Abteilung, Direktor des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen Grove glaubt, dass die Zahl der Flugzeuge auch weiterhin in den kommenden Jahren weiter wachsen. Die Wissenschaftler glauben, dass ‚Zugleich Aerospace wird auch eine treibende Kraft für Innovation worden. Flugzeuge müssen flexibler sein intensivere Funktion, ein stärkeres Mitglied seine effiziente Produktion ‚in einer automatisierten Produktionskette zu gewährleisten. so weit, das ist ähnlich Flugzeuge A350, 50% der Gesamtmasse des faserverstärkten Kunststoffes schleppen. diese Tatsache ist in der Auswirkungen auf dem metallischen Elemente, da das herkömmlichen Luftfahrtaluminiummaterial in Kombination mit dem faserverstärkten Kunststoff Kontakt zu Korrosion führen kann, dass Grove: „wir korrosionsbeständige Materialien, wie Titan, aber dieses Material im Vergleich zu Aluminium verwenden, müssen sehr Ungeduldiges Schneiden, bei dem die additive Fertigung eine gezielte Fertigungstechnik ist.
In der Tat ist die Technologie noch ein Kleinkind im Bereich der Luft- und Raumfahrt, wo der erste 3D-gedruckte Teil, der vor wenigen Wochen für Flugsteuerungen verwendet wurde, mit einer Airbus-Flotte geflogen ist, Produziert von Boehner Aerospace and Transportation, ist es eine hydraulische Baugruppe zur Flugsteuerung. Der Ventilblock aus Titanpulver, als Teil eines Spoiler-Aktuators, kann in Fahrzeugen wie dem Airbus A380 verwendet werden. Laut Herstellerangaben Der Titan-basierte Ventilblock hat die gleiche Leistung wie ein herkömmlicher Titan-Schmiedeventilblock, wiegt jedoch 35% weniger, weil er aus weniger Einzelteilen besteht.
Lu Adams, Geschäftsführer des Liebherr-Aerospace und Verkehrsunternehmen Flugsteuerung und Antriebssystem, Getriebesysteme der Landung und hydraulische Systeme und CTO kommt zu dem Schluss: ‚Wir sind voll auf die 3D-Druckverfahren vor der Luftfahrtindustrie angewandt werden, sondern auch gibt es einige Arbeit zu tun. für Laserparameter und Nachbearbeitung von pulverförmigen Materialien benötigen, bis das letzte Glied in der Prozesskette für alle Fertigprodukte optimiert werden, um die Stabilität und Reife der Technologie und Wirtschaftlichkeit zu optimieren. ‚Allerdings 3D Drucktechnologie das Potenzial und die Vision für die künftigen Generationen einen großen Einfluss auf die Entwicklung des Flugzeugs haben. Hannover EOS Begrenzte Generative Fertigung hat in Aktion auf dem Gebiet der Luft- und Raumfahrt gezeigt wurde, ist das Unternehmen eine Anzeige für Ariane-6- oberer Treiberansteuersignal Vinci rocket Strahlkopfguss, das Düsenelement 248 typischerweise aus besteht, und die Herstellung und Montage der verschiedenen Fertigungsschritte im Spritzgießverfahren Zusammenhang wird durch die Kupferhülse Vielzahl von Queröffnungen 8000 und 122 getroffen werden, Die Injektionskomponenten sind präzise verschraubt, um den im Bauteil fließenden Wasserstoff und Sauerstoff zu vermischen. Für solche Gussstücke wird der Hersteller die 3D-Drucktechnologie verwenden Effiziente Produktion. Eine additive Fertigung selbst Funktionen integriert sein, leicht, Einziges Mitglied das Design und die Verkürzung der Produktionszeit Fähigkeiten gebaut vereinfacht wird. Die Produktion wurde ursprünglich auf EOS M durchgeführt 290 und allmählich beendet. Dann größer EOS M 400-4 System mit Lasertechnologie, mit der vierfachen Geschwindigkeit der Herstellung von Motorteilen.
Mit diesem System wird ein einziger Laser mit einer höheren Produktivität im Vergleich zu, Sprüh- Gießkopf AiO Herstellungszeit durch 3-fache, können die Kosten um 50% aufgrund der Konstruktion eine Vereinfachung reduziert werden kann, werden die Materialeigenschaften verbessert verglichen stark zur Wandstärke der Gießmasse Reduziert - Gleichzeitig bedeutet die Robustheit der gleichen Gewichtsreduktion von 25%, dass die Installationszeit reduziert wird, während die Kosten reduziert werden.