그들은 복잡한 기계적 고강도 강판을 형성하는 시스템, 애플리케이션 설계 및 최적화 방법, 알루미늄 / 마그네슘 합금, 탄소 섬유 복합 재료 및 경량 구조, 2030 핵심 구성 요소에 의해 생성 된 고급 경량 재료한다 탄소 섬유를 혼합하는 경량 차체 구성 요소가 대표 시장의 40 %를 차지하고 것이다.
엔진 및 전송 시스템 핵심 부품 기술 경로
도 1에 도시 된 엔진 및 전송선 기술 핵심 부품.
1. 승용차 엔진 실린더 헤드 및 배기 매니 폴드 모듈 형 디자인
모듈 형 엔진 설계는, 한편으로는, 엔진의 실린더 헤드 및 배기 매니 폴드 모듈 형 설계가 냉각 될 수 과급 가솔린 엔진에서 엔진의 경량화 배기 매니 폴드를 달성 경제를 향상시키기위한 중요한 수단이고, 해결 배기 가스 온도가 지나치게 높은 신뢰성이다 한편이 배기관 플랜지, 볼트 결합의 다른 부분의 크기를 줄일 수있다 크게 2 질량을 줄일 수 과급 가솔린 엔진의 약 2L의 전체 질량을 감소시킬 수있다에. ~ 3kg, 무게를 줄이는 중요한 방법 중 하나.
2. 승용차 엔진 실린더 블록
주조의 벽 두께가되도록 두께 오차를 줄이기 위해 취해진 철 실린더 블록 캐스트 지역 구조의 최적화 방법은, 주조 공정은 경량화와 함께 향상한다. 메인 베어링 벽의 최적화, 실린더의 스커트 부는, 상부 및 하부 플랜지 구조는 중량을 저감 할 수있다 2 % 내지 3 % 메인 베어링 캡 구조, 1 % ~ 3 %의 중량 감소를 최적화 토폴로지를 분석하여, 주조 알루미늄 실린더 블록 우선 실린더 주조, 구조 강도 확보에 알루미늄 측면을 대부분의 구조 있도록 경량. 작품의 주 내용이 구조 설계 주조 알루미늄 실린더를 해결하는 것으로, 이러한 설계 공정 문제, 다음 애플리케이션으로 확장 프로세스 다이 캐스팅.
크랭크 샤프트
경량 중공 구조를 달성하기 위해 주조로드 저널 연결 크랭크의 엔진의 크랭크 샤프트 메인 저널을 사용하는 주요 목적은 이와 같은 크랭크 형상 등의 중량 및 크기, 측정 수의 구조 최적화 중량 최적화 설계를 위해 사용될 수있다. 재료 높음 강도 연성 철 크랭크 축 롤링, 기존의 단조 크랭크 샤프트를 교체합니다.
캠 샤프트
조립 된 중공 캠 샤프트는 매우 성숙한 캠 샤프트 경량 기술로 30 % 이상의 중량 감소를 달성 할 수 있으며 외국 엔진에서 널리 사용되었습니다.
5. 구동축
드라이브 샤프트 길이는 두. 고 탄소 섬유 모달 튜브 축, 일부가 될 수 있으므로 생략 할 수 NVH 요구 사항을 충족 할 수 없습니다 때문에 낮은 모드로, 더 이상 기존의 스틸 샤프트 튜브입니다 유니버설 조인트, 센터 베어링지지 구조는 매우 간단하지만, 현저하게 종래 스틸 샤프트보다 작게 할 수 탄소 섬유 구동축 50 % 전체 중량의 경량화를 도모한다.
신체 핵심 구성 요소 경량 기술 로드맵
모노코크 바디를 들어, 하나 개의 기술 경로 경량 알루미늄 바디 방향 두 하이브리드 차체 스틸 및 알루미늄의 방향이 탄소 섬유의 세 방향에서 본체 혼합 다중 물질을 배향한다. 문제가 해결되는 알루미늄 합금 재료는 성능 테스트 및 알루미늄 / 복합 재료의 평가, 알루미늄 / 탄소 섬유 몸 성능 (강도 및 안전 등) 시뮬레이션, 금형 제조 기술 및 다른 재료의 접합 기술.
비 담지 알루미늄 프레임도 핵심 부품. 차체 및 체중. 2 기술 로드맵의 방향 외측 플라스틱 본체 패널과 본체 체중 기술 경로 일방향 탄소 섬유 본체 두 보여라.
주로 고강도 강판 경량 재료, 알루미늄 / 마그네슘 합금과 탄소 섬유 복합 고강도 강판의 적용에 주로 내측 및 외측 몸체 부재와 구조체, 신체 부위의 알루미늄 합금의 응용 개발 및 구조보다 변형에 사용 등 알루미늄 트렁크 뚜껑, 후드, 테일 게이트, 범퍼 빔, 현재 스티어링 휠 골격 차체에 주로 사용되는 합금의 더욱 광범위한 응용으로, 빠르고, 계기판, 시트 프레임 등의 골격으로부터 비용 및 성능을 고려하여 탄소 섬유 복합 재료는 주요 자동차 후드, 펜더, 루프, 트렁크, 문에 도포 할 수있다 바람직하다. 탄소 섬유 강화 수지 매트릭스 복합체를 복합 구조체에서 사용될 수있는 섀시 및 기타 구조 부품.
주로 고급 기술 열 성형 기법, 레이저 용착 플레이트 롤지 레인 징 / 차분 슬래브 기술의 두께, 롤 성형 방법. 등 고정밀 양호한 가공성과 열 성형 성형법에 널리왔다 안전 및 고강도 자동차 범퍼 생산 용 구조 부품은 도어 임팩트 빔, 기둥, B 필러, C 필러 및 지붕 프레임, 채널 등을 포함한다. 맞춤형 블랭크 기술은 차체 프레임에 적용될 수있다 바람 전에 도어 이너 패널, 윈드 실드 프레임 / 창틀, 휠 커버 플레이트, 바닥, 센터 필러 (B 필러) 등은 차이 후판 용접 대안 레이저는, 예컨대 보강 판 채널로서 빔 계 성분의 제조에 더 적합 할 수있다 , 프런트 플로어 스트링거, 리어 범퍼 빔, 리어 플로어 빔 등. 롤링 포밍 기술은 운반 능력을 향상시키고 부품 무게를 줄 이도록 설계된 합리적인 기하학 섹션 프로파일이 될 수 있습니다.
섀시 시스템 핵심 부품 기술 로드맵
자동차 섀시는 서스펜션 시스템, 구동 시스템, 스티어링 시스템 및 제동 시스템의 네 부분으로 나뉘며, 기술 경로의 핵심 구성 요소는 그림 3과 같습니다.
1. 서스펜션 시스템
서스펜션 제어 암 가중치 제어 아암 줄이기 주연 알루미늄, 단조 된 알루미늄 또는 탄소 섬유 복합 재료의 상기 표적 체중을 달성 스태빌라이저 주로 중공 탄소 섬유 복합 재료 또는 안정제, 고강도 중공 메인 코일 스프링의 코일 스프링 강 또는 탄소 섬유 복합 코일 스프링 경량.
2. 여행 시스템
구동 시스템 휠은 주로 알루미늄 합금 주조, 알루미늄 단조, 마그네슘 합금 단조 또는 탄소 섬유 복합 휠로 구성되어 중량 감소를 달성합니다.
3. 시스템을 켜십시오.
조향 시스템은 주로 너클의 무게를 줄이기 위해 구조 또는 주조 알루미늄, 단조 된 알루미늄과 탄소 섬유 복합 재료를 최적화 토폴로지를 설계함으로써, 너클의 무게를 감소시킬 수있는 주철 재료의 사용 중량 바이 와이어 스티어링 시스템을 줄이고, 전동 파워 스티어링 시스템을 사용 .
제동 장치
제동 시스템은 경량 브레이크 시스템의 미래 통합 브레이크 시스템의 형태 또는 종래의 진공 부스터, ESP, 조합 진공 펌프를 조합하여, 종래의 진공 부스터, ESP (진공의 정도가 낮은 하) 진공 펌프를 채용 할 수있다 형태가 아닌 진공 유압 부스터 시스템의 ESP 또는 유압 브레이크 배력 시스템에있어서의 통합. 모듈러 주요 브레이크 디스크 브레이크 디스크 모델의 소수는 강판 또는 알루미늄 판 캡 모자 +로, 경량화 세라믹 마찰 링 브레이크 디스크 브레이크 캘리퍼스는 주로 알루미늄 캘리퍼스로 중량을 달성합니다.
