사실, 고분자 재료는 현대 생활의 모든면에서 필수품이되었습니다. 생산과 가공의 최신 진보는 플라스틱의 적용 범위를 더욱 넓 힙니다. 일부 응용 분야에서는 고분자 재료가 다른 재료를 대체 할 수 있습니다. 유리, 금속, 종이 및 나무와 같은.
그러나 고분자 재료 자체의 구조적 특성과 물리적 상태 및 열, 빛, 고온 산소, 오존, 물, 산, 알칼리, 박테리아 및 효소의 외부 요인 등을 사용하는 과정에서 황변, 상대 분자량의 감소, 표면 외관의 손실 및 광택의 손실 및 고분자 재료의 성능에 영향을 줄 수있는 충격 강도, 인장 강도 및 신도와 같은 기계적 특성에 더 심각한 영향 정상적인 사용.
이러한 현상을 단순히 에이징 (aging)이라고하며, 고분자 물질의 합성, 저장, 가공 및 최종 적용의 모든 단계에서 에이징이 발생할 수 있으며, 이는 재료 수명의 끝과 낭비를 초래하여 자원 낭비와 심각한 환경 오염을 초래할 수 있습니다. 고분자 재료를 사용하는 동안 발생하는 에이징은 치명적인 회복 불가능한 손상을 초래할 가능성이 더 큽니다.
따라서, 안티 에이징 고분자 재료는 고분자 산업이 문제를 해결해야 해지고있다. 사실, 폴리머 안티 에이징 고분자 화학은 중요한 문제입니다. 현재, 고분자 재료의 안티 에이징 속성을 향상시키고 향상시키기 위해 네 가지 방법이 있습니다.
1, 물리적 보호 (농화, 회화, 외부 화합물 등)
고분자 재료의 노화, 특히 광산화 (photoxidation)는 변색, 백묵, 균열, 광택 감소 등으로 나타나고 점차적으로 내부로 침투합니다. 얇은 제품은 두꺼운 제품보다 쉽습니다 조기 실패, 방법을 통해 두꺼운 제품은 제품의 수명을 연장 할 수 있습니다.
노화 된 제품의 경우 표면을 내후성 코팅층으로 코팅하거나 코팅하거나 제품의 외층을 내후성 소재로 칭량하여 제품 표면을 보호 층에 부착하여 노화 과정을 천천히하십시오.
2, 처리 기술을 개선
합성 또는 제조 공정에서의 많은 물질은 또한 중합 공정, 열 충격, 열 산소 시효 과정 등과 같은 노화 문제가있다. 따라서, 중합 또는 가공 탈 포기 또는 진공 장치를 사용하여 산소의 영향을 줄이십시오.
그러나이 방법은 납품 시점에서 재료의 성능을 보장 할 수있을뿐 아니라 재료 준비 소스에서만 구현할 수 있으며 재 처리 및 사용 중 노화 문제를 해결할 수 없습니다.
3, 고분자 재료의 구조 설계 또는 변형
노화 그룹에 매우 쉬운 분자 구조의 많은 고분자 재료는 재료 설계의 분자 구조를 통해 노화 그룹을 쉽게 교체 할 수 있으며 종종 좋은 효과를 나타냅니다.
4, 안티 에이징 첨가제 추가
현재, 고분자 재료의 노화 저항성을 향상시키는 효과적인 방법과 일반적인 방법은 기존의 생산 공정을 변경하지 않고 비용이 저렴하고 노화 방지 첨가제를 첨가하는 것입니다. 이러한 노화 방지 첨가제의 첨가제는 주로 두 종류 :
(1) 첨가제 직접 첨가 법
곧 출시 될 노화 방지 첨가제 (분말 또는 액체) 및 수지 및 기타 원료는 압출 과립 또는 사출 성형 등을 혼합 한 직후입니다. 이러한 추가는 펌프 및 사출 성형 공장의 대부분이 쉽고 간단하므로 널리 사용됩니다.
(2) 안티 에이징 마스터 배치 첨가법
제조 업체의 높은 안정성의 제품 품질 및 품질 요구 사항에 더 추가하는 방법의 생산에 안티 에이징 masterbatch의 사용이다.
그 응용 프로그램의 장점은 masterbatch 준비 과정에서 안티 노화 방지제에 소재 수지 가공의 후반 부분에 첫 번째 사전 분산을 달성하기 위해 거짓말 안티 에이징 첨가제는 폴리머 매트릭스에 첨가제의 균일 분산을 달성하기 위해 보조 분산되었습니다 목적은 제품 안정성의 품질을 보장 할뿐만 아니라 먼지 오염을 방지하여보다 친환경적인 생산을 가능하게합니다.
두 가지 방법을 비교 한 결과는 다음 표와 같습니다.
위의 분석을 바탕으로, 우리는 안티 에이징 첨가제를 사용할 때, 가능한 한 많이 안티 에이징 마스터 배치를 사용하여 재료의 품질을 향상시키는 것이 좋습니다.