블레이드 파열이 생산성에 미치는 영향은 헤아릴 수 없을 것입니다. 맥길 머신 웍스 (McGill Machine Works)의 생산 조정관 인 리치 바우어 (Rich Bauer)는 러프 밀링 작업 중에 이것을 경험했지만 장비를 재 조립하는 절삭 공구 바우어에 따르면 현재 Ingersoll은 생산 능력이 80 % 증가했으며 공구 수명은 8 배 증가했다고합니다.
Bauer의 기계 공장은 총 10 명의 직원을두고 있으며 주 5 일, 하루 22 시간 가동됩니다. Bauer의 주요 임무는 네일 건을위한 D-2 단조를 형성하기 위해 고 크롬강을 황삭하는 것입니다 기계의 손쉬운 착용 부품 거친 직사각형 마감 부품 치수는 2.5in (1in = 25.4mm) 길이, 1.25in 너비 및 0.350in 두께 (0.194in 가장 좁음)입니다. 황삭시, 원재료의 밀링 및 사이드 밀링은 전체 가공 사이클의 80 % 이상을 차지하는 절반 이상을 감소시키고, 드릴링, 그루 빙 및 결국 자동차의 코너링이 이어진다 , 응력 집중 각도의 존재를 제거합니다. 그리고 부품은 열처리, 그래서 그것은 60 ~ 62HRC에 도달하고, 산화물 코팅으로 코팅.
그림 1 McGill Machine Works, 새로운 Di-Pos로 거친 밀링 작업 향상 Ingersoll Corporation의 Hexa Face Mill은 조작상의 어려움으로 D-2 스톡을 재구성합니다. 공구 수명이 개선되고 생산 능력이 향상됩니다. 80 %, 작동 중 소음 수준 감소, 절삭유로 인한 더러 우진 혼란을 일으키지 않음
바우어는 원래 특별히 높은 크롬 강철 칼날을 위해 설계되었습니다 사용하지만, 자신의 관점에서, 우리가 충분히 운이있다, 그것을 제거하는 고장이 날 다섯 전에 수행 할 수있다. 그는 물질 제거 속도를 줄이기 위해 노력 그러나 Kia vx 500 CNC 수직 머시닝 센터를 사용하여 부품을 가공 할 때 전체 황삭 공정을 완료하는 데 51 분이 걸렸으며 직경 2 인치의 4 점 원뿔을 사용했습니다 형 밀링 커터 (합성 냉각수)하고, 10 인치 / 분에서 0.050 절삭 깊이 625sfm 제공된다. 이러한 상태에서, 각 블레이드 4-5, 치핑이 발생한다. 절삭 깊이를 증가시키는 이로 인해 클릭 노이즈가 발생하는 막힌 칩과 단단한 부분 가공의 특징 인 가루 칩이 생길 수 있습니다.
'우리 도구의 손상은 우리에게는 큰 도전이지만 생산성을 높이기 위해 노력하고 있습니다.'라고 Ingersoll의 홍보 이메일 인 바우어 (Bauer)는 회사의 새로 제조 된 고효율 Di -Pos Hexa Surface Mills 현장 대표 Jarett Johnson과 잠정적 인 의사 소통을 한 후 Bauer는 권장 매개 변수 및 냉각수 중단 권장 사항과 함께 새로운 도구를 받았습니다.
균일하게 제조 된 금속 절삭 칩의 경질면에 실시 잉의 쉬운 디 순위 헥사 컷 밀링 커터에 의해 제조 된이.도 2, 및 절삭 공구 및 열 공작물 멀리 가공에서 발생. 고급 코팅으로 마찰을 줄이고 블레이드 기판에 단열을 제공합니다.
바우어는 그가 바로이 새로운 도구를 사용하여 실험을 철회 할 수 없다고 말했다, 그러나 그는 다음 몇 일에 채택 된 매개 변수와 함께 왔을 때, 그는 품질 도구 및 연마에 노력에서 딜러 있지만. 존슨과 마이크 Toleman을 바꾸기로했습니다 도움을 요청했지만 Bauer는 재 조립이 쉽지 않다고 생각하므로 실제적인 안내가 필요하지 않습니다.
실험에서 Johnson은 권장하는 매개 변수를 채택하고 제안 된대로 냉각제 사용을 중단했습니다. 원뿔 각도가 6 인 2 인치 Di-Pos Hexa 공구의 경우 설정은 500sfm, 40in / min의 절삭 깊이와 0.075 in의 절삭 깊이를 제공합니다.이 유형의 공구는 28 분만 작동하고 인서트의 수명을 6 배 연장시킵니다. 이전에는 표면 마감도 30-60 마이크로 인치 재료 제거율이 증가하는 동시에 스핀들 로드셀이 다시 50 %를 넘는 경우는 거의 없으며 작동 중 소음도 감소합니다. 결과로 나온 칩은 균일 한 C 자 모양을 나타내어 이것이 쉬운 조작으로 가득합니다.
존슨에 따르면, 단단한 소재의 건식 가공은 불가능한 것처럼 보일 수 있지만 절삭유는 기존의 고성능 블레이드 코팅을 손상시킬 수있는 열 충격을 발생시키는 경향이 있다고 덧붙 혔습니다. -Pos Hexa 공구는 매우 낮은 온도에서 작동하므로 절삭유가 전혀 필요하지 않습니다.
Ingersoll에 따르면 양면 인서트는 얇고 공구의 더 큰 홈은 커팅 깊이를 증가 시키도록 설계되어 있습니다 (그림 3 참조).
몇 가지 테스트를 거친 후 Bauer는 피드를 줄이고 25 마이크로 인치 (이 때 20in / min, 다른 모든 파라미터는 일정하게 유지됨)의 표면 정삭 정확도를 달성하려고했습니다.이 변경으로 사이클이 39 분으로 연장되었습니다 , 그러나 여전히 이전 공구 수명에 비해 25 % 감소가 개선되었으며, 지금은 워크샵 도구가 사용되었고, 이전 8 가지 도구의 예상 수명이 오랫동안 사용되어 McGill이 가공 공정의 표준 매개 변수 인 공구 파손 문제는 오늘날 극복되었으며 회사는 가공 공정을 추가적으로 보호하는 측면 마모의 결함 모드를 채택했습니다.
바우어는 공구 유지 보수를위한 가동 중단 시간을 줄임으로써 공정 시간이 크게 개선되었으며 "우리는 나이프 세트를 사용하여 한 번 이상 풀 시프트를 할 수 있었고 그 시간 동안 블레이드 파열의 위험이 없었습니다 "그는 도구를 다시 조립하면 McGill의 총 비용을 연간 약 1 만 달러 절감 할 수 있다고 추정합니다.
Di-Pos Hexa 공구 재료의 열경화성 외에도 D-2의 뛰어난 성능을 설명하는 데 사용할 수있는 몇 가지 핵심 요소가 있습니다. "첫째, 인서트에는 축 방향 및 방사형의 순방향 테이퍼가 있습니다 절삭 운동은 면도보다는 쪼개지는 경향이 있으므로 절삭력과 열이 발생합니다. "라고 Johnson은 말했습니다.
그림 4 앞면과 뒷면의 그림은 원재료와 완성품의 비교를 보여 주며 원재료의 무게는 절반 정도 줄어 들었습니다.
두 번째 요소는 블레이드 표면의 첨단 코팅이 마찰을 줄이고 가공으로 생성 된 열로부터 블레이드 기판에 단열을 제공한다는 것입니다. "칩이 절단 영역에서 떨어지면, 코팅은 가공에 의해 생성 된 열을 칩에 보내어 공구와 가공물을 냉각 시켰으며 수백 가지 응용 프로그램에 대한 통계에 따르면 코팅이 일반적으로 취급시에도 35 %의 블레이드 성능 향상을 보였습니다 그것은 어려운 소재 "존슨은 말했다.
Di-Pos Hexa 공구는 공구에 두꺼운 날과 더 큰 홈과 같은 다른 기능도 포함하고있어 칩을 끼우지 않고 0.230 인치의 절삭 깊이를 달성 할 수 있다고 Johnson은 다음과 같이 말했습니다. D-2와 같은 경화 재료가 특히 절삭 깊이를 높이는 데주의를 기울일 때 절삭 날이 경화 된 재료의 표면 아래로 그리고 내부 레이어의 부드러운 재료에 도달 할 때만 실현하는지, 작동은 단단한 부분의 기계 가공으로 만 기술 할 수 있습니다.
McGill은 주로 공구 설비에 종사하는 Ingersoll Corporation에서 제조 한 Di-Pos Hexa 공구를 사용하는 최초의 사용자이며, 최근에는 숄더 밀링 및 능동 경사 작업을위한 공구를 도입했습니다. 블레이드는 두 배이지만 그러나 절삭 날에는 축 방향 및 원추 방향의 테이퍼가 있습니다.
매장 현장을 유지하기 위해 딜러 품질 도구 및 연마재는 회사 내부에서 사용되는 다양한 유형의 인서트를 보관하고 McGill 's Ingersoll에서 구입 한 현장에 자동 판매기를 설치했습니다 회사의 블레이드는 약 3/4을 차지합니다.