| Recientemente, respectivamente, de la Universidad de Birmingham, un equipo de investigación conjunta de la Universidad de Estocolmo y la Universidad de Zhejiang en China ha desarrollado un nuevo tipo de alta resistencia y ductilidad de la tecnología de impresión SLM 3D de acero inoxidable para superar la fabricación de aditivos tiene tanto características de resistencia y ductilidad cuello de botella. el proceso se puede utilizar para la fabricación de componentes pesados para las industrias aeroespacial y de automoción.  equipo de investigación desarrolló una nueva tecnología selectiva de fusión por láser (SLM) para imprimir una, velocidad de enfriamiento ultrarrápido forma sin precedentes -1000 ° C / s a 100 millones ° C / s, esto producirá algún resultado mecánica altamente deseable, Impresión 3D de acero inoxidable más por fabricantes de automóviles y aviones pro-resistentes. tasa de enfriamiento rápido de la tecnología, además de la fabricación de aditivos, el proceso de producción no ha alcanzado aún un metal, un metal en un estado de no equilibrio. Esto puede resultar en la imagen de red desalineación tamaño microestructura submicrónica, y producir tales como resistencia y ductilidad Propiedades mecánicas ideales. 'Este trabajo proporciona a los investigadores una nueva herramienta para diseñar el nuevo sistema con propiedades mecánicas súper aleación, ayuda a las necesidades de impresión 3D de metal para entrar en el campo de las altas propiedades mecánicas, tales como componentes estructurales en aplicaciones aeroespaciales y de automoción.' En leifeng Liu doctorado de la Universidad de Birmingham como AMCASH investigador dijo. Liu y su equipo son responsables de crear un sistema de prueba de micro / nano en el microscopio electrónico para que los investigadores puedan analizar el rendimiento de las muestras de metal impresas en 3D durante las pruebas mecánicas, lo que, según TSP, ayuda a los investigadores a comprender Estos mecanismos físicos determinan las características microestructurales efectivas del metal impreso. El trabajo del equipo de investigación ha sido publicado en la revista "Materials Today". Fuente: 天工 社 |
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