| Récemment, respectivement, de l'Université de Birmingham, une équipe de recherche conjointe de l'Université de Stockholm et de l'Université de Zhejiang en Chine a mis au point un nouveau type de haute résistance et la ductilité de l'acier inoxydable SLM technologie d'impression 3D pour surmonter la fabrication d'additifs a la force et les caractéristiques de ductilité goulot d'étranglement. le processus peut être utilisé pour la fabrication de composants lourds pour les industries de l'aérospatiale et de l'automobile.  L'équipe de recherche a développé une nouvelle technologie de fusion laser sélectif (SLM) pour imprimer une forme sans précédent, le taux de refroidissement ultra-rapide -1000 ° C / s à 100 millions ° C s / s, cela produira un résultat mécanique hautement souhaitable, acier inoxydable impression 3D plus en voiture et les fabricants avions pro résistants. Le refroidissement rapide de cette technologie, en plus de la fabrication additive, n'a pas encore atteint le processus de production du métal, laissant le métal dans un état déséquilibré, produisant des microstructures de réseau de dislocations de taille submicronique pouvant entraîner des intensités d'image et une ductilité Propriétés mécaniques idéales. «Ce travail offre aux chercheurs un outil entièrement nouveau pour concevoir un nouveau système d'alliage doté de propriétés mécaniques exceptionnelles qui aidera l'impression 3D en métal dans des domaines nécessitant des propriétés mécaniques élevées telles que les pièces structurelles pour l'industrie aérospatiale et automobile. A déclaré le Dr Leifeng Liu, chercheur à AMCASH à l'Université de Birmingham. Liu et son équipe sont chargés de créer un système de test de micro / nanomatériaux à l'intérieur du microscope électronique afin que les chercheurs puissent analyser les performances des échantillons de métal imprimés en 3D pendant les tests mécaniques, ce qui aide les chercheurs à comprendre Ces mécanismes physiques déterminent les caractéristiques microstructurales efficaces du métal imprimé. Le document de l'équipe de recherche a été publié dans le magazine "Materials Today". Source: 天工 社 |
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