Con los esfuerzos conjuntos de Thermwood Corporation, Applied Composite Engineering ('ACE'), Techmer PM, y el Complejo de Fabricación de Materiales y Centro de Simulación de la Universidad de Purdue, se ha implementado un componente de helicóptero compuesto en un polígono impreso en 3D Se producen moldes de sulfona (PSU).
Utilizando el refuerzo de fibra de carbono de Techmer PM, el molde se imprimió en una máquina grande de fabricación de aditivos (LSAM) de Thermwood Corp. Usando el molde de impresión 3D, el ACE utiliza un proceso de fabricación normal en un autoclave Piezas de helicóptero producido.
A pesar de polisulfona (PSU) es un material ideal para esta aplicación, pero estos socios creen que esta es la primera vez polisulfona (PSU) para la impresión 3D. A causa de polisulfona (PSU) y la temperatura de procesamiento requerida para invertir requisitos de la fuerza de extrusión que los polímeros ordinarios, y por lo tanto el cabezal de impresión en el aparato extrusor y LSAM han sido especialmente diseñadas para satisfacer la temperatura ultra-alta, los requisitos operativos de alto par.
Dado que ningún otro uso normal y preparación de recubrimientos molde agente especial de liberación exterior, con 372 deg.] F (alrededor de 188,9 °.] C) una temperatura de transición vítrea, estos socios creen que este polisulfona en particular (PSU) en la formulación puede ser de hasta 350 en una ° de temperatura.] F (alrededor de 176,7 °.] C) del miembro de procesamiento, la temperatura de procesamiento por alrededor de 95% del elemento compuesto actual es suficiente.
Los socios también deben realizar algunas pruebas para determinar la idoneidad y durabilidad del material a esta temperatura y también planean evaluar la polietersulfona (PES) porque la polietersulfona (PES) Procesamiento de temperatura y operación.
Más recientemente, el molde de polisulfona (PSU) y las piezas que produce se demostraron en la Conferencia de Fabricación Aditiva de AM 2017 en Knoxville, Tennessee, EE. UU.
Comparación con métodos tradicionales
Otro aspecto interesante de esta asociación es que ACE fabricó moldes para la misma pieza utilizando métodos convencionales y comparó el costo y el tiempo de fabricación con moldes aditivos y los resultados fueron asombrosos.
Aditivo coste material de fabricación se reduce en un 34%, pero requiere significativamente más corto el tiempo de producción. Molde de fabricación de aditivos de sólo 3 días va a construir es completa, el molde para producir el método convencional requiere ocho días. Si un miembro grande, También es necesario agregar estructuras de soporte a los moldes tradicionales, que a su vez suman hasta dos días en comparación con los moldes de fabricación de aditivos más grandes que no requieren una estructura de soporte.
El objetivo de esta colaboración es desarrollar los materiales y procesos necesarios para producir moldes compuestos tridimensionales de manera eficiente y confiable para que los moldes impresos en 3D puedan operar a temperaturas elevadas en autoclaves. Los resultados preliminares muestran que Se está acercando a este objetivo.