Совместными усилиями Thermwood Corporation, Applied Composite Engineering («ACE»), Techmer PM и Центра по производству и моделированию материалов в Университете Пердью композитный вертолетный компонент был изготовлен на трехмерной печатной поли Производятся сульфоновые (PSU) пресс-формы.
Используя усиление углеродного волокна от Techmer PM, пресс-форма была напечатана на большой машине для добавления аддитивных материалов (LSAM) фирмы Thermwood Corp. Используя трехмерную печатную форму, ACE использует обычный производственный процесс в автоклаве Произведенные части вертолета.
Хотя полисульфон (PSU) является идеальным материалом для этого применения, эти партнеры считают, что это первый раз, когда полисульфон (PSU) использовался в 3D-печати из-за температуры обработки полисульфона (PSU) и требуемого скручивания Сила выше, чем требования к экструзии обычных полимеров, поэтому печатающие головки на экструдерах и устройства LSAM специально разработаны для удовлетворения требований к сверхвысокой температуре и высоким крутящим моментом.
Исключая потребность в специальных покрытиях в дополнение к обычным препаратам для получения пресс-формы и средствам для отделения плесени, эти партнеры считают, что эта конкретная композиция полисульфона (ПГУ) может достигать температур до 350 ° С при температурах стеклования 372 ° F (около 188,9 ° C) ° F (около 176,7 ° C), что является достаточной для обработки около 95% современных композитных деталей.
Партнерам также необходимо провести некоторые испытания, чтобы определить пригодность и долговечность материала при этой температуре, а также планировать оценку полиэфирсульфона (ПЭС), поскольку полиэфирсульфон (ПЭС) Термообработка и эксплуатация.
Совсем недавно полисульфон (ПГУ) и детали, которые он производит, были продемонстрированы на конференции по производству добавок AM 2017 в Ноксвилле, штат Теннесси, США.
Сравнение с традиционными методами
Другим интересным аспектом этого сотрудничества является то, что ACE изготавливал формы для той же части с использованием традиционных методов и сравнивал затраты и время изготовления с добавленными пресс-формами, и результаты были поразительными.
Затраты на добавочные материалы снижаются на 34%, а требуемое время производства значительно короче. Добавление к пресс-формам всего за 3 дня для завершения строительства, в то время как традиционный метод производства плесени требует 8 дней. Если большие части, Также необходимо добавить опорные конструкции к традиционным пресс-формам, что, в свою очередь, составляет до двух дней по сравнению с более крупными формами производства присадок, которые не требуют структуры поддержки.
Целью этого сотрудничества является разработка материалов и процессов, необходимых для эффективного и надежного производства трехмерных композитных форм для производства, чтобы трехмерные печатные формы могли работать при повышенных температурах в автоклавах. Предварительные результаты показывают, что они Он приближается к этой цели.