Com os esforços conjuntos da Thermwood Corporation, Applied Composite Engineering ('ACE'), Techmer PM e o Centro de Fabricação e Simulação de Materiais Complexos da Universidade de Purdue, um componente de helicóptero composto foi fabricado em um poliéster impresso em 3D Os moldes de sulfato (PSU) são produzidos.
Usando o reforço de fibra de carbono da Techmer PM, o molde foi impresso em uma máquina grande de Manejo de Aditivos (LSAM) da Thermwood Corp. Usando o molde de impressão 3D, o ACE usa um processo de fabricação normal em uma autoclave Peças de helicópteros produzidas.
Embora a polissulfona (PSU) seja o material ideal para esta aplicação, esses parceiros acreditam que esta é a primeira vez que a polissulfona (PSU) foi usada na impressão 3D devido à temperatura de processamento da polissulfona (PSU) e à torção necessária A força é maior do que os requisitos de extrusão de polímeros comuns, de modo que os cabeçotes de impressão em extrusoras e dispositivos LSAM foram projetados especificamente para satisfazer requisitos de operação de alta temperatura e alta temperatura.
Ao eliminar a necessidade de revestimentos especiais, além da preparação normal do molde e da liberação do molde, esses parceiros acreditam que esta formulação particular de polissulfona (PSU), com uma temperatura de transição vítrea de cerca de 188,9 ° C (372 ° F) ° F (cerca de 176,7 ° C), uma temperatura que é suficiente para processar cerca de 95% das peças compostas de hoje.
Esses parceiros também precisam fazer alguns testes para determinar a adequação e a durabilidade do material a esta temperatura e eles também planejam avaliar a polietersulfona (PES) porque o polietersulfona (PES) Processamento e operação da temperatura.
Mais recentemente, o modelo de polissulfona (PSU) e as peças que produzem foram demonstrados na Conferência de Fabricação de Aditivos AM 2017 em Knoxville, Tennessee, EUA.
Comparação com métodos tradicionais
Outro aspecto interessante desta colaboração é que a ACE fabricou moldes para a mesma peça usando métodos tradicionais e comparou o custo e o tempo de fabricação com moldes aditivos e os resultados foram surpreendentes.
O custo de fabricação de material aditivo é reduzido em 34% eo tempo de produção requerido é significativamente mais curto. Além dos moldes feitos em apenas 3 dias para completar a construção, enquanto o método tradicional de produção de moldes requer 8 dias. Se as partes maiores, Há também a necessidade de adicionar estruturas de suporte aos moldes tradicionais, o que, por sua vez, acrescenta até dois dias em comparação com os moldes de fabricação de aditivos maiores que não requerem uma estrutura de suporte.
O objetivo desta colaboração é desenvolver os materiais e processos necessários para produzir de forma eficiente e confiável moldes 3D para produção, de modo que os moldes 3D impressos possam operar a temperaturas elevadas em autoclaves. Os resultados preliminares mostram que eles Está se aproximando desse objetivo.