Mit den gemeinsamen Bemühungen von Thermwood Corporation, Applied Composite Engineering ('ACE'), Techmer PM und dem Complex Materials Manufacturing and Simulation Center der Purdue University wurde eine Composite-Hubschrauberkomponente auf einem 3D-gedruckten Polygon hergestellt Sulfon (PSU) Formen werden hergestellt.
Unter Verwendung von Kohlefaserverstärkung von Techmer PM wurde die Form auf einer großen Additive Manufacturing (LSAM) -Maschine von Thermwood Corp. gedruckt. Unter Verwendung der 3D-Druckform wurde die ACE in einem normalen Herstellungsverfahren in einem Autoklaven hergestellt Hergestellte Hubschrauberteile.
Obwohl Polysulfon (PSU) ist ein ideales Material für diese Anwendung, aber diese Partner glauben, dass dies das erste Mal, Polysulfon (PSU) für die 3D-Druck. Da Polysulfon (PSU) und die Verarbeitungstemperatur erforderlich umkehren Auspresskraft Anforderungen als gewöhnlicher Polymere, und daher der Druckkopf an dem Extruder und LSAM Vorrichtung wurden speziell entwickelt, um die extrem hohen Temperaturen, hohe Drehmoment Betriebsanforderungen gerecht zu werden.
Da keine andere normale Verwendung und Herstellung von Spezialbeschichtungen Entformungsmittel außen, mit 372 °.] F (etwa 188,9 deg.] C) mit einer Glasübergangstemperatur, glauben diese Partner, dass diese besondere Polysulfon (PSU) in der Formulierung bis zu 350 sein kann, bei einer Temperatur deg.] F (etwa 176,7 deg.] C) des Verarbeitungselementes, um die Verarbeitungstemperatur etwa 95% des aktuellen Verbundelementes ist ausreichend.
Die Partner müssen auch einige Tests durchführen, um die Eignung und Haltbarkeit des Materials bei dieser Temperatur zu bestimmen, und sie planen auch, Polyethersulfon (PES) zu bewerten, weil Polyethersulfon (PES) Temperaturverarbeitung und Betrieb
Zuletzt wurden die Polysulfon (PSU) -Form und die Teile, die sie produziert, auf der AM 2017 Additive Manufacturing Conference in Knoxville, Tennessee, USA, demonstriert.
Vergleich mit traditionellen Methoden
Ein weiterer interessanter Aspekt dieser Zusammenarbeit ist, dass der ACE Formen für das gleiche Teil mit traditionellen Methoden herstellte und die Kosten und die Zeit der Herstellung mit Zusatzformen verglich und die Ergebnisse waren erstaunlich.
Additiven Fertigungsmaterialkosten um 34% reduziert wird, aber deutlich kürzere Produktionszeit benötigt. Additive Herstellungsform von nur 3 Tagen wird bauen abgeschlossen ist, wobei die Form des herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung erfordert acht Tage. Wenn ein großes Element, Es besteht auch die Notwendigkeit, traditionelle Formen um Stützstrukturen zu ergänzen, was im Vergleich zu den grßeren Formen der additiven Herstellung, die keine Stützstruktur erfordern, wiederum zwei Tage dauert.
Das Ziel dieser Zusammenarbeit ist die Entwicklung der Materialien und Prozesse, die für die effiziente und zuverlässige Produktion von 3D-Verbundformen für die Produktion erforderlich sind, damit 3D-Druckformen bei erhöhten Temperaturen im Autoklaven arbeiten können Es nähert sich diesem Ziel.