Grâce aux efforts conjoints de Thermwood Corporation, d'Applied Composite Engineering («ACE»), de Techmer PM et du Centre de simulation et de fabrication de matériaux complexes de l'Université Purdue, un composant d'hélicoptère composite a été fabriqué sur un poly Des moules de sulfone (PSU) sont produits.
En utilisant le renforcement en fibre de carbone de Techmer PM, le moule a été imprimé sur une grande machine de fabrication additive (LSAM) de Thermwood Corp. En utilisant le moule d'impression 3D, l'ACE utilise un procédé de fabrication normal dans un autoclave. Pièces d'hélicoptères produites.
Bien que le polysulfone (PSU) soit le matériau idéal pour cette application, ces partenaires croient que c'est la première fois que le polysulfone (PSU) est utilisé en impression 3D en raison de la température de traitement du polysulfone (PSU) et de la torsion requise La force est supérieure aux exigences d'extrusion des polymères communs, de sorte que les têtes d'impression sur les extrudeuses et les dispositifs LSAM ont été spécifiquement conçus pour répondre aux exigences de fonctionnement à très haute température et à couple élevé.
En éliminant le besoin de revêtements spéciaux en plus de la préparation normale du moule et de la libération du moule, ces partenaires croient que cette formulation particulière de polysulfone (PSU), avec une température de transition vitreuse de 372 ° F (environ 188,9 ° C) ° F (environ 176,7 ° C), une température suffisante pour traiter environ 95% des pièces composites actuelles.
Les partenaires doivent également effectuer des tests pour déterminer l'adéquation et la durabilité du matériau à cette température et ils prévoient également d'évaluer le polyéthersulfone (PES) car le polyéthersulfone (PES) Traitement de la température et fonctionnement.
Plus récemment, la moisissure de polysulfone (PSU) et les pièces qu'elle a produites ont été présentées lors de la conférence AM 2017 Additive Manufacturing à Knoxville, Tennessee, États-Unis.
Comparaison avec les méthodes traditionnelles
Un autre aspect intéressant de cette collaboration est que l'ACE a fabriqué des moules pour la même pièce en utilisant des méthodes traditionnelles et a comparé le coût et le temps de fabrication avec des moules fabriqués par additif et les résultats ont été stupéfiants.
Le coût de fabrication des matériaux additifs est réduit de 34%, et le temps de production nécessaire est significativement plus court.Ajout aux moules réalisés en seulement 3 jours pour compléter la construction, tandis que la méthode traditionnelle de production de moule nécessite 8 jours.Si les plus grandes pièces, Il est également nécessaire d'ajouter des structures de support aux moules traditionnels, ce qui à son tour ajoute jusqu'à deux jours, contrairement aux moules de fabrication additive plus grands qui ne nécessitent pas de structure de support.
Le but de cette collaboration est de développer les matériaux et les processus nécessaires pour produire de façon efficace et fiable des moules en composite 3D pour la production afin que les moules imprimés en 3D puissent fonctionner à des températures élevées dans les autoclaves. Il se rapproche de cet objectif.