Como o primeiro maior material inorgânico em pó, o carbonato de cálcio, usado diretamente em plástico, causará poeira para voar e danificará gravemente o ambiente de produção. Enquanto isso, devido à sua hidrofilia, a dispersibilidade não é muito boa quando é adicionada diretamente à resina lipofílica. Por isso, Para o pó de carbonato de cálcio, o geral precisa ser processado de modo prévio no masterbatch para fornecer aos clientes, para que você possa resolver o ambiente de produção e problemas de compatibilidade. Neste artigo, introduz-se a tecnologia de produção masterbatch de carbonato de cálcio.
Tecnologia de produção de masterbatch de carbonato de cálcio
◆ 1, equipamento de mistura de fusão
A escolha da extrusora de um único parafuso alternativo, extrusora de parafuso duplo simétrico ou assimétrico, misturador contínuo ou de rotor duplo, unidade de extrusão dupla pode ser, puxão subaquático, o rosto de moagem pode ser ansioso.
Se o material do transportador for adequado, o melhor equipamento é o uso de misturador contínuo, mas deve prestar atenção a:
● tempo - tempo de mistura para controlar corretamente, muito tempo pode levar facilmente a panela, amarelo e até a decomposição.
● Exaustão - Ao misturar, expelir 3-5 vezes antes do início físico da aglomeração para excluir a umidade ou voláteis de pequenas moléculas e acelerar a dispersão de pós inorgânicos.
(1) misturador contínuo
Misturador + extrusora de parafuso único e mixer interno + extrusora de parafuso duplo, misturador contínuo pode ser usado para transportador de PE e PBS, o mixer contínuo de rotor duplo possui excelente efeito de escape e produção contínua automática de poeira.
(2) equipamento de extrusão dupla
Extrusora de parafuso duplo + extrusora de um único parafuso, excelente efeito de escape, o suporte PP só pode ser usado extrusora de parafuso de dois estágios.
(3) extrusora de parafuso duplo
Quanto maior o L / D, melhor, geralmente maior do que 40, e o suporte de PP pode usar apenas extrusoras de parafuso duplo. Uma extrusora de parafuso dupla assimétrica foi recentemente desenvolvida com dois efeitos de plastificação de corte e extrusão.
◆ 2, processo de mistura em fusão
(1) misturador de alta velocidade
Ordem de adição: O carbonato de cálcio deve ser adicionado ao tratamento de desidratação, após a adição de outros componentes. Adicionou-se carbonato de cálcio na mistura por cerca de 5 minutos (temperatura de alimentação atingida 60-80); Adicionar aproximadamente 1% de tratamento de superfície do agente de acoplamento durante 5 minutos ( Após o tratamento, o carbonato de cálcio é adicionado ao vidro e flutua tudo acima e é bem tratado), adicionando suporte de PP e cera de polipropileno durante 2 minutos, adicionando lubrificante por 2 minutos (corrente de mistura de alta velocidade aumentada de 70A a 100A, agitação de baixa velocidade e arrefecimento a 40 ℃).
● Controle de umidade: a temperatura atinge uma certa altura, o prolapso da água adsorvido na superfície do carbonato de cálcio, de modo que é controlado abaixo de 0,3%.
● Eliminação estática: o carbonato de cálcio é fácil de causar eletrificação por fricção no processo de mistura, especialmente carbonato de cálcio com estrutura escamosa, o que fará com que as partículas aglomerem o aglomerado e afetem o efeito de dispersão. Quando o masterbatch é usado, ele aparecerá no produto Manchas brancas. A primeira solução é adicionar uma pequena quantidade de agente antiestático na fórmula e, em segundo lugar, a mistura de alta velocidade dos materiais para permitir que permaneçam durante 20 horas antes da utilização.
(2) filtro
O filtro deve ser configurado, embora sua função seja muito grande, mas muitas vezes é negligenciada. O filtro pode mudar o material do movimento rotativo para o movimento linear, usar o forte cisalhamento para plastificar o material e ajustar a massa fundida na cabeça Pressão, impurezas filtrantes e materiais de decomposição.
O filtro geralmente é três ou quatro camadas de estrutura, como 80/120/80, 100/140/100, 100/120/140/100, etc. Geralmente 1 hora por 1 vez, descartavel, não recomendado após a queima Se o filtro for muito fino, isso levará a que a pressão da extrusora aumente, a corrente aumenta, a saída diminui.
Existem duas conexões possíveis: primeiro, partículas maiores do pó, ou o pó é muito bom para causar a reunião, deixando um grande número de pó inorgânico após a sinterização do resíduo do bloco por este motivo; Em segundo lugar, a resina transportadora ou aditivos de moléculas pequenas Acumulação no filtro, o tempo de residência é muito longo, levando à sua decomposição de calor, se o resíduo amarelo de obstrução, cinza ou preto, sem resíduo após a sinterização, pertence a esse motivo.
◆ 3, controle de qualidade do produto
(1) controle de umidade
A humidade e a matéria volátil de baixo peso molecular devem ser controladas abaixo de 0,3%, para garantir que o filme soprado não tenha vazamento, sem ondulações de água. Métodos de inspeção específicos usando uma lupa para observar o lote mestre, se os espaços vazios de espuma densos sem óvulos, a superfície de tais produtos Muito brilhante.
(2) Controle de densidade
A extrusora de um único parafuso desempenha principalmente o papel de granulação e compactação uniformes, quanto mais denso for o lote mestre, mais voláteis de água ou moléculas pequenas podem ser completamente eliminados, de modo que a superfície do produto cheio compósito subseqüente é mais brilhante. Pressione a pressão de fusão da cabeça do granulador da extrusora para atingir, em particular, pode reduzir a temperatura de fusão, aumentar a velocidade de alimentação e assim por diante.