Masterbatch는이 뛰어난 착색 성능의 고분자 재료 착색제의 새로운 유형이지만, 프로세스의 사용에있어 마스터 배치는 몇 가지 문제가있을 것입니다. 구체적인 이유와 해결책을 살펴 보겠습니다.
첫째, 태양 아래서,이 제품은 스트라이프 페인트가 있습니다 :
두 가지 측면에서 플라스틱 및 플라스틱 성형 공정의 물리적 특성에서 :
사출 성형 장비 온도가 제어되지 않습니다, 혼합 챔버에 masterbatch 완전히 수지와 혼합 수 없습니다;
배압의 특정 금액없이 사출 성형 기계, 스크류 믹싱 효과가 좋지 않다;
마스터 배치 분산이 좋지 않거나 수지 가소 화가 좋지 않습니다.
프로세스는 다음과 같이 디버깅에 사용할 수 있습니다.
온도의 예상 부분에 의해 혼합 챔버가 약간 증가;
사출 성형기에 일정한 역압을가합니다.
위의 디버깅이 여전히 좋지 않으면 마스터 배치, 수지 분산 또는 일치 문제 일 수 있습니다.
2, masterbatch의 사용은 제품이 파열하는 경향이 더 나타납니다 :
분산제 또는 첨가제의 선택은 불량한 확산 혼 화성으로 인해 품질이 낮아 제품의 물리적 및 기계적 특성에 영향을 미칩니다.
3, 사용 후 masterbatch의 비율에 따라, 너무 어둡거나 너무 가벼운 :
문제는 간단하지만 많은 가능성이 있습니다.
심각한 색상 테스트없이 마스터 배치, 안료가 너무 적게 또는 너무 많이;
측정의 부정확 한 사용, 국내 기업, 특히 중소 기업의 존재 현상의 무작위 측정;
마스터 배치 및 수지 매칭 문제는 마스터 배치 캐리어가 부적절한 선택 일 수 있습니다. 이는 수지 품종을 변경하는 제조업체가 될 수 있습니다.
부적절한 기계 온도, 기계의 마스터 배치 체류 시간이 너무 깁니다.
처리 절차 : 먼저 수지의 다양성이 masterbatch와 일치하는지, 측정이 정확한지, 기계 온도 또는 속도를 조정하는지 확인하십시오.
4, 같은 색상 masterbatch, 수 지 및 수식, 왜 제품의 색상 깊이 다른 제품의 주입?
이것은 종종 다른 사출 성형기로 인해 사출 성형기의 원인, 다른 조건의 유지 보수 또는 시간의 사용으로 인해 기계적 조건의 차이가 발생합니다. 특히 원본과 배럴의 차가운 정도의 차이, 재료의 마스터 배치 배럴에서의 분산은 동일하지 않습니다.
5, 마스터 배치는 제품의 품질에 영향을 미칠 안료 이동 현상의 저장에 발생?
마스터 안료 내용 (또는 염료)의 일부는이 경우, 이전의 현상은 특히 염료 마스터 배치, 심각한 마이그레이션 현상이 발생을 추가, 정상적인 발생이다, 매우 높은이지만,이 색상 때문에, 제품의 품질에 영향을주지 않습니다 모체를 제품에 주입 한 후에 안료는 제품에서 정상적인 착색 농도에있게됩니다.
6, 수지의 다른 상표, 동일한 masterbatch 및 공식을 위해, 색깔은 변화했습니다, 그것은 왜입니까?
수지의 용융 지수 및 밀도의 다른 상표는 그 다르기 때문에 수지의 성능이 다른 것이고, 다른 호환성 일반 색상 변화 마스터,만큼 밀도되며 다르지 않다 용융 지수 큰, 그래서 색상의 차이가 너무 커지지 않을 것입니다, 당신은 색상을 수정 masterbatch의 양을 조정할 수 있습니다.
7, 왜 일부 주입 제품 광택 좋지 않아?
많은 가능성이 있습니다 :
사출 성형기 노즐 온도가 너무 낮습니다.
사출 성형기 몰드 마감이 좋지 않습니다.
제품 성형주기가 너무 깁니다.
Masterbatch에는 너무 많은 이산화 티탄이 포함되어 있습니다.
마스터 배치 분산이 좋지 않습니다.
8, 일정 기간 후, 일부 플라스틱 제품은 사라질 것입니다 현상 :
기본 안료 품질의 사용이 좋지 않아, 표류 현상이 발생했습니다.