Tepex 연속 섬유 강화 열가소성 복합 재료 LANXESS 자회사 본드 적층 체를 개발 및 독일 브릴은 하부 보호 시트 백 모듈 하우징, 전지 홀더 선단 조립체, 브레이크 페달에 사용할 수있는 제조 및 범퍼 빔 등등.
삽입 부재 로컬 보강의 사출 성형으로 Tepex SUVs를 성공적으로 상기 홀더의 전단에 적용되었다.
국부적으로 보강 부재의 사출 성형 용도에서, 금속 삽입물은 일반적으로 만 성형 재료를 성형 연동하여 사용하지만 접착력의 복합 재료를 제공 효과적으로 부재의 기계적 강도를 높이고있다 가장 중요한 것은 두 포드 SUV 폭스 바겐의 아틀라스와 Teramont 프론트 엔드 애플리케이션에 특히 눈에 띄는하게 매우 가볍고도 Tepex은 두 차량은 미국과 중국에서 제조하고있다.
'또, 면적이 더 이상 변형을 견딜 수 있도록 보강 무게로 약 50 %의 금속 판재 절약 이루어지는 해당 인서트보다 있도록. 두 차량의 전방 단부는 Tepex 삽입물을 사용한다.'LANXESS Tepex 해리 디트마 재료 응용 프로그램 개발 매니저, 그는 말했다.
경량 자동차 디자인 전문가를위한 첨단 열가소성 솔루션 공급 업체로 이스라엘의 갈릴리 Kidmat Galil 산업 단지에 위치한 Arkal 자동차 회사에 의해 제조 된 자동차의 아틀라스 프론트 엔드는 폭스 바겐과 함께 회사의 협력은 아틀라스 개발 Teramont의 두 프론트 엔드. Teramont의 프런트 엔드는 중국 길림성 장춘 Yingli 자동차 산업 유한 회사에서 제조합니다.
모두 두께 1mm 시트 Tepex의 dynalite 104 RG600를 사용하여, 로크 주위 후드에 형성된 사출 성형 등급의 폴리 프로필렌 (PP)에 의해 SUV 차량의 전방 단부 (47), 복합 재료 등의 반제품은 폴리 프로필렌, 보강 연속 유리 섬유 로빙 및 직물의 부피 % 프런트 엔드의 양쪽 측면에있는 'Z'기둥은 동일한 복합 성형 인서트로 보강됩니다.
세 개의 인서트를 사용한이 사출 성형 공정은 매우 효율적입니다. 두 개의 측면 인서트를 먼저 금형에서 가열 및 성형 한 다음 140 ° C로 재가열하고 측면에서 금형에 넣고 가열하면서 그런 다음 중간 인서트를 두 개의 외부 인서트와 함께 오버 몰딩하여 짧은 사이클 타임으로 효율적인 생산을 달성합니다.
Tepex의 매우 높은 재현성으로 인몰 드 (in-mold)를 찾아 내고 변형시키는 것이 매우 쉽습니다. 또한, 복합 소재의 드릴링은 직물의 필요한 구조적 완전성을 보여 주며, 단 향성 섬유 배향 열가소성 복합 재료의 개발에있어 프론트 엔드 강화 된 용도의 사용이 진전되었습니다.
Tepex는 센터 콘솔, 센터 암 레스트 및 리어 브래킷뿐만 아니라 도어 트림 및 그 지지대와 같은 사출 성형 부품의 국부적 인 보강을위한 많은 잠재적 인 응용 분야를 가지고 있습니다.
경량 자동차 디자인에서 랑세스 Tepex 연속 섬유 열가소성 복합 강화가 더욱 더 성공적인 응용 프로그램, 따라서 회사의 Tepex 부분을 전체 프로세스를 개발하기 위해 별도의 프로젝트 팀을 설치하고 ( 대량 생산을 시작할 때까지) 전 세계 파트너를 지원합니다.
Atlas와 Teramont SUV의 프론트 엔드는 Tepex 연속 섬유 강화 열가소성 복합 재료로 국지적으로 보강됩니다.