세계에서 가장 큰 사출 금형
곰팡이 사출 성형은 가공 방법에 사용되는 복잡한 부품의 특정 부분의 생산입니다. 구체적인 원칙은 다음과 같습니다 : 냉각 및 응고 후 플라스틱 금형 캐비티에 고압으로 사출 성형 기계 나사에서 플라스틱 원료의 열, 플라스틱 성형 제품.
플라스틱 금형은 가동 금형과 고정 금형의 두 부분으로 이루어지며 사출 성형기의 가동 금형에 설치되어 고정 금형이 사출 성형기의 고정 템플렛에 설치된다. 사출 성형이 완료되면 가동 금형과 형체가 주출 시스템을 형성하고 캐비티, 오픈 금형 동적 모드 및 죽을 때 플라스틱 제품을 제거하기 위해 분리.
플라스틱 품종 및 성능으로 인한 금형의 구조는 플라스틱 제품의 형상과 구조 및 사출기의 종류가 다를 수 있지만 기본적 구조는 동일하며 주로 주조 시스템, 자동 온도 조절 시스템, 성형 부품 및 구조 부품 플라스틱 부품 및 성형 부품은 플라스틱 부품과 직접 접촉하며 플라스틱 및 제품 및 변경 사항과 함께 가장 복잡한 금형, 가장 큰 변경이며 최고 수준의 가공 및 정밀도가 요구됩니다.
사출 성형은 플라스틱 제품의 생산을위한 도구이며, 플라스틱 제품의 완벽한 구조와 정확한 크기를위한 도구이기도합니다. 성형은 모양의 복잡한 부분을 대량 생산하는 데 사용되는 가공 방법입니다. 플라스틱을 녹여 열을 말합니다 냉각 및 경화 후 금형 캐비티에 사출 성형 기계 고압 성형 제품 수 있습니다.
곰팡이 조성
플라스틱 품종 및 성능으로 인한 금형의 구조는 플라스틱 제품의 형상과 구조 및 사출기의 종류가 다를 수 있지만 기본적 구조는 동일하며 주로 주조 시스템, 자동 온도 조절 시스템, 성형 부품 및 구조 부품 플라스틱 부품 및 성형 부품은 플라스틱 부품과 직접 접촉하며 플라스틱 및 제품 및 변경 사항과 함께 가장 복잡한 금형, 가장 큰 변경이며 최고 수준의 가공 및 정밀도가 요구됩니다.
사출 성형 금형은 가동 금형과 고정 금형의 두 부분으로 이루어지며 사출 성형기의 가동 금형에 설치되어 고정 금형이 사출 성형기의 고정 템플렛에 설치되며, 사출 성형이 완료되면 가동 금형과 형체가 주출 시스템을 형성하고 무거운 몰드 설계 및 제조 작업량을 줄이기 위해 사출 몰드가 표준 몰드베이스에 주로 사용됩니다.
금형이 열리면 가동 금형과 금형이 분리되어 플라스틱 부품이 제거되고 단일 부품 금형은 사출 금형의 가장 단순하고 기본적인 형태 인 이중 판 금형이라고도합니다. 필요에 따라 단일 캐비티 사출 금형으로 설계 될 수 있으며, 또한 다중 캐비티 사출 금형으로 설계 될 수 있으며, 가장 널리 사출 금형을 사용합니다.
금형에는 두 가지 하위 유형이 있으며, 단일 부품 사출 금형과 비교하여 이중 부품 사출 금형이 중간 판에 추가되어 현지에서 이동할 수 있습니다 문, 주자 및 필요한 다른 부품 및 부품을 갖춘 게이트 플레이트의 활동이라고도 함), 그래서 또한 일반적으로 붓는 데 사용되는 3 판 (이동 템플릿, 중간 플레이트, 템플릿을 설정) 사출 금형이라고도합니다 단일 캐비티 또는 다중 캐비티 사출 금형의 중간 판, 개방 모드, 고정 모드 가이드 열의 중간 판 및 거리 분리 용 템플리트를 설정하여 주입 시스템 응축 시스템 사이의 두 템플리트를 제거합니다. 더블 이형 금형 구조는 일반적으로 대형 또는 대형 플라스틱 제품 몰딩을위한 복잡한, 높은 제조 비용, 부품 가공 어려움, 일반적으로되지 않습니다.
측면 및 코어 당김 메커니즘이있는 인서트 몰드 플라스틱 파트에 측면 구멍 또는 측면 오목이있는 경우 코어 또는 슬라이더 몰딩의 측면 이동을 사용해야합니다. 사출 성형 후, 첫 번째 운동이 일정 거리 아래로 이동합니다 그리고 세트 판에 고정 된 굽힘 핀의 비스듬한 부분은 해제기구의 플런저가 푸시 플레이트를 가압하여 코어로부터 플라스틱 부분을 제거하는 동안 슬라이더를 바깥쪽으로 움직이게한다.
가동 성형 부품이있는 인젝션 몰드 플라스틱 부품의 특수 구조로 인하여, 사출 금형에는 가동 펀치, 가동 금형, 가동 인서트, 가동 실 코어 또는 링과 같은 가동 성형 부품이 제공되어야합니다 , 플라스틱 부품으로 벗길 때 금형에서 빠져 나와 플라스틱 부품과 분리 할 수 있습니다.
자동 실 채기 금형 나사산 부품의 경우 자동 이형이 필요한 경우 금형에 나사산 또는 링을 넣거나 금형 개폐기 또는 사출 성형기가있는 회전 장치 또는 특수 나사산 코어 또는 나 사형 링으로 구동되는 드라이브는 플라스틱 부품에서 제거됩니다.
유로의 단열 가열 수단을 사용하여 러너 사출 성형 방법을 성형 없음 러너 사출, 용융 상태의 수지는 기계 노즐 구멍 사이에 유지하지 않기 때문에 주형 플라스틱 부품이 제거 될 때 아무 게이팅 시스템 축합 물. 전자 단열 유로 채널 사출 금형, 후자는 핫 러너 사출 금형 말했다.
직각 사출 금형 직각 사출 금형은 앵글 사출 성형기에만 적용 할 수 있으며, 사출 성형 방향의 주형 방향과 직각 인 개폐 방향 메인 유로의 단면적은 다른 사출 성형기의 단면적과 다르다. 사출 노즐의 마모 및 변형과 주 유로의 입구 말단을 방지하기 위해 , 유로 채널 인서트를 교체하도록 설정할 수 있습니다.
분리 수단은, 상기 가동 금형 측에 부착 된 대부분의 사출 금형의 고정 금형의 사출 성형 금형에 해제기구, 좋은 개구와 사출 성형기 시스템이 이젝터 장치를 워크 클램프이다. 실제 생산에서 플라스틱 부품의 형상에 의해 제한 일부 플라스틱 부품이 몰드로부터 플라스틱 부품, 박리기구는 상기 고정 금형의 측면에 제공되어야 함을 더 고정 금형의 성형면에 남아 있기 때문이다.
사출 성형 금형은 가동 금형과 고정 금형의 두 부분으로 이루어지며 사출 성형기의 가동 금형에 설치되어 고정 금형이 사출 성형기의 고정 템플렛에 설치되며, 사출 성형이 완료되면 가동 금형과 형체가 주출 시스템을 형성하고 무거운 몰드 설계 및 제조 워크로드를 줄이기 위해 사출 몰드가 표준 몰드베이스에 주로 사용됩니다.
주입 시스템
주입 시스템은 주 채널, 차가운 재료, 분로 및 게이트 등을 포함하여 흐름 부분 이전의 캐비티로 노즐로부터의 플라스틱을 지칭합니다.
런너 시스템이라고도하는 주입 시스템은 주입 노즐에서 주 러너, 러너, 게이트 및 차가운 재료로 구성된 캐비티로 플라스틱 용융물을 보내는 일련의 공급 통로입니다. 플라스틱과 직접 관련됩니다 제품 품질 및 생산 효율성.
메인 채널
사출 성형기의 노즐과 션트 또는 캐비티를 연결하는 주형 채널의 꼭대기 부분이 노즐과 연결되도록 주형의 오목한 부분입니다. 메인 러너의 입구 직경은 플래시를 방지하고 방지하기 위해 노즐 지름 (0.8mm)보다 약간 커야합니다 주 채널의 직경은 안쪽으로 3 °에서 5 ° 각도로 확장되어야하므로 몰드에서 털이 흘러 내릴 수 있습니다.
차가운 소재
주 활주로 끝의 구멍으로 매니 폴드 나 게이트의 막힘을 방지하기 위해 노즐 끝의 두 분사 사이에 생성 된 차가운 물질을 잡습니다. 차가운 물질이 공동에 혼합되면, 차가운 재료 구멍의 직경은 약 8-10mm이며 깊이는 6mm입니다. 탈형을 용이하게하기 위해 바닥은 스트립 핑로드에 의해지지되는 경우가 많습니다. 스트립 핑로드의 상단은 왜곡되거나 트렌치를 내려 놓으면 몰드가 주 도로에서 성공적으로 빠져 나올 수 있습니다 .4면 슬라이더 + 다이나믹 몰드 수축, 까다로운 몰드 작업
전환 경로
캐비티로 채워진 동일한 속도로 용융물을 제조하기 위해 주 채널 및 채널의 다양한 캐비티에 연결된 멀티 슬롯 몰드이며, 배열상의 몰드에서의 유로는 대칭이고 횡단면 형상의 등거리 분포가되어야한다. 플라스틱 용융물의 크기, 제품 스트리핑 및 금형 제조는 영향을 받기가 어렵습니다.
유동이 동일하다면, 원형 단면의 유동 저항은 가장 작지만, 원통형 유동 경로의 비 표면적은 전환 채널의 냉각에 해로 우며, 전환 채널은 2 개로 개방되어야한다 반 금형, 힘들고 정렬하기가 어렵습니다.
결과적으로, 사다리꼴 또는 반원형 단면이 종종 사용되어 demolding rod가있는 반 금형에 위치합니다. 유동 경로의 표면은 흐름 저항을 줄이기 위해 연마 되어야만하므로 더 빠른 충진 속도를 제공합니다. 플라스틱 제품의 크기와 두께, 제품의 크기와 두께에 따라 달라집니다. 대부분의 열가소성 수지의 경우, 션트의 단면 너비는 8m 이하, 최대 10-12m, 최소 2-3m입니다. 횡단면을 최소화하여 분로를 증가시키고 재사용 대기 시간을 연장하십시오.
문
그것은 주 채널 (또는 분기 채널)에 연결되어 있으며 채널의 채널 단면적의 공동은 주 채널 (또는 션트)과 같을 수 있지만 일반적으로 감소하므로 가장 작은 전체 유로 단면적 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 중요한 영향을 미칩니다.
게이트의 역할은 다음과 같습니다.
유량 제어 :
B는, 주입에서 역류를 방지하기 위해 일찍 용해 의이 부분에 저장할 수 있습니다 :
C, 강한 전단력을 통해 녹아서 온도를 올리면 겉보기 점도가 감소하여 이동성이 향상됩니다.
D, 쉽게 러너 시스템에서 제품을 분리 할 수 있습니다. 게이트 모양, 크기 및 위치의 디자인은 플라스틱의 성질, 제품의 크기 및 구조에 따라 결정됩니다. 게이트의 일반적인 단면 형상은 직사각형 또는 원형이고 단면적은 작아야하며 길이는 짧은, 위의 역할을 기반으로뿐만 아니라, 또한 작은 게이트가 크고 쉽게되기 때문에 큰 게이트는 일반적으로 게이트 위치를 좁히기가 어렵습니다 일반적으로 제품에서 선택되어야 가장 두꺼운이며 장소의 모양에 영향을주지 않습니다.
게이트 크기의 설계는 플라스틱 제품을 성형하기위한 금형의 공간 인 플라스틱 용융물의 성질을 고려해야하며, 공동을 형성하기 위해 사용되는 구성 요소는 총체적으로 성형 부품이라고합니다.
코어 또는 펀치 (남성 모델이라고도 함)로 알려진 구멍, 홈 등의 형상, 제품 형태의 모양, 성형 부품을 설계 할 때는 먼저 플라스틱의 특성, 제품의 형상, 치수 공차 및 사용 요건에 따라 공동의 전체 구조를 결정해야합니다.
두 번째는 분리 된 표면, 게이트 및 배기구의 위치 및 스트리핑 모드를 선택하기 위해 선택한 구조를 기반으로합니다.
마지막으로, 디자인의 컨트롤 부품의 크기에 따라 고압과 공동으로 플라스틱 용융 사이의 부품의 조합을 결정, 그래서 부품 합리적인 선택과 강도와 강성의 수표 수 있습니다.
플라스틱 제품의 표면이 매끄럽고 벗겨지기 쉽도록하기 위해 표면이 플라스틱과 접촉하는 곳, 거칠기 Ra> 0.32um 및 부식. 몰딩 부품은 일반적으로 내식성 강재의 경도와 사용을 개선하기위한 열처리입니다. 그
서모 스탯 시스템
금형 온도에 사출 공정의 요구 사항을 충족시키기 위해, 온도의 조절이 필요합니다. 열가소성 사출 금형의 경우, 금형 냉각을위한 냉각 시스템의 주요 설계. 일반적으로 사용되는 냉 매 냉각 방법은 금형 냉각수를 설정하는 것입니다. 채널, 냉각수 채널 뜨거운 물 또는 증기의 사용 이외에 금형의 열을 빼앗아 순환 냉각수의 사용뿐만 아니라 전기 가열 요소의 설치와 주변 몰드에서.
성형 부품
다이나믹 몰드, 몰드 및 캐비티, 코어, 성형로드 및 배출구 등 제품의 형상을 구성하는 다양한 부품을 말합니다. 성형 부품은 코어와 오목 금형으로 구성되며 코어는 제품의 내부 표면을 형성하며, 금형 및 금형 캐비티는 금형의 캐비티를 형성합니다. 공정 및 제조 요구 사항을 때로는 코어와 여러 개의 부품을 조합하여 때로는 전체로 만든 경우에만 손상되기 쉽고, 인서트 부분을 사용하기가 어렵습니다.
배기 포트
금형 내에서 열리는 그루브 배출구로 원본 및 유입 가스를 용융물로 배출합니다. 용융물이 캐비티에 주입되면 원래 캐비티에 저장된 공기와 용융물 가스는 배출구를 통과하는 흐름의 끝에서 몰드로 배출되어야합니다. 그렇지 않으면 구멍이 뚫린 제품, 불량 연결, 불만족, 고온 및 제품 화상으로 인한 압축으로 인해 공기가 축적됩니다.
정상적인 상황에서 통풍구는 끝 부분의 공동 용융 흐름에 위치 할 수 있으며, 금형 분리 표면에 위치 할 수 있습니다. 후자는 금형의 오목면에 0.03-0.2mm, 6mm 얕은 그루브. 주입시, 배출구는 용융물이 냉각되어 채널이 막힐 것이기 때문에 용융물이 많이 나오지 않습니다. 작업자가 아닌 배출구가 열리는 위치는 용융을 방지하기 위해 또한, 이젝터로드와 갭이있는 상단 구멍, 상단 블록과 스트리퍼 및 틈새가있는 코어 등을 배기 장치에 사용합니다. 88 금형 설계는 일반적으로 기본 지식을 사용합니다 .... 새로운 느낌
구조 부품
그것은 전방 및 후방 합판, 전방 및 후방 버클 템플레이트, 압력판, 압력 칼럼, 가이드 칼럼, 전방 및 후방 합판 등과 같은 가이드, 스트리핑, 코어 당김 및 다양한 유형의 부품을 포함하는 주형 구조물을 구성하는 다양한 부품을 지칭한다. 로드와 리턴로드를 탈형하는 등.
1. 가이드 부품
이동 가능한 몰드와 몰드가 몰드 내에 정확하게 정렬 될 수 있도록 몰드는 사출 몰드의 가이드 부분에 설정되어야하며 가이드 구성 요소를 형성하는 4 세트의 가이드 및 가이드 슬리브에 사용되며 때로는 동적 모드 및 금형은 원추형의 안쪽과 바깥 쪽이 일치하도록 설정되어 위치 지정을 돕습니다.
2. 조직 구성
몰드를 여는 과정에서, 퍼터에 퍼터를 고정시키기 위해 고정 플레이트 및 푸시 플레이트의 외부로 응축 물을 흘려 보내거나 빼는 플라스틱 제품의 도입 및 필요성은 일반적으로 리셋 레버로 고정되며, 리셋 레버가 동적 모드에 있으면 누름판이 재설정됩니다.
3. 측면 코어 당김기구
측면 또는 측면 구멍이있는 플라스틱 제품 중 일부는 밖으로 밀기 전에 줄 지어 있어야하며 측면 코어가 성공적으로 인출 될 수 있습니다.이 경우 측면 코어 당김 메커니즘을 금형에 설치할 필요가 있습니다.
사출 금형의 공통 결함 및 그 조정 방법
