On estime que d'ici 2020, la production de véhicules électriques purs, de voitures hybrides et d'hybrides rechargeables représentera entre 5% et 8% de la production totale de voitures.A présent, les constructeurs automobiles visent principalement à augmenter le kilométrage et à réduire le coût de la technologie. Attirer les conducteurs ordinaires.
En juin, le constructeur automobile suédois Volvo a annoncé que tous les nouveaux modèles seraient électrifiés à partir de 2019. Une fois de plus, il a démontré le fort soutien de la société aux véhicules électriques. , Le prix de moins de 40 000 dollars américains, le kilométrage est atteint 200 miles.
"La demande pour les voitures hybrides et les véhicules électriques est en croissance", a déclaré Lou Jianfeng, vice-président de la division mondiale des matériaux pour batteries de BASF. "Tous les constructeurs automobiles, quelle que soit leur taille, rivalisent pour réduire les coûts et augmenter la sécurité. Sexe, et vie prolongée.
Des matériaux de batterie aux composants légers qui réduisent la consommation d'énergie, BASF offre à ses clients une gamme complète de solutions de transport électrique et aide les constructeurs automobiles à relever ces défis grâce à la recherche et au développement.
Matériel de batterie
Optimiser la science matérielle de la batterie, est d'augmenter le kilométrage voiture / hybride électrique, prolonger la durée de vie et réduire le coût de la manière fondamentale.
À cette fin, BASF investit massivement dans la recherche et le développement pour fournir à ses clients un portefeuille complet de matériaux et renforcer leurs capacités sur les marchés stratégiques mondiaux et pour aider les clients à résoudre leurs problèmes de propriété intellectuelle. La production et la vente de matériaux de cathodes composites au nickel-cobalt-manganèse (NCM) et CAMX Power LLC ont atteint un accord de licence de brevet CAM-7 breveté de haute teneur en nickel.
«Advanced Materials Science est la clé pour répondre aux besoins de l'industrie»
Réduire l'utilisation de rares et coûteuses réserves de cobalt, remplacé par un coût plus bas, des réserves plus abondantes des éléments, les tendances de l'industrie, l'augmentation du contenu de nickel et de manganèse est l'un des moyens dans l'utilisation précoce des véhicules électriques dans la batterie, Le cobalt et d'autres éléments de la proportion sont relativement équilibrés, mais maintenant la proportion de nickel a atteint environ 60%, et parfois même jusqu'à 80%.
Dans le même temps BASF également avec les institutions, les universités et les entreprises partenaires, l'investissement à long terme, la recherche et le développement conjoints pour toutes les batteries à l'état solide et la protection des solutions de système au lithium négatif.
Michael Fetcenko, directeur général de BASF Battery Materials Amérique du Nord, explique: «La science des matériaux avancés est la clé pour répondre aux besoins de l'industrie». Ces matériaux de cathode n'ont pas été entièrement optimisés, donc BASF pense pouvoir relever ces défis grâce à des améliorations et des percées progressives. Véhicules électriques et véhicules hybrides répondant aux attentes croissantes des utilisateurs finaux. Avec la croissance rapide du marché, notre réseau mondial de fabrication et de R & D, ainsi que dans le domaine de l'expertise matériaux, deviendra la base du mépris de BASF pour l'industrie.
Matériel caractéristique
Comme pour les défis techniques de la résolution du matériau de la batterie, la réduction du poids du véhicule, la réduction de l'inflammabilité, la réduction des arcs électriques, l'utilisation de matériaux hautement techniques pour éviter le vieillissement physique et chimique des composants. Plus la batterie est grande, plus la durée de vie de la batterie est élevée, mais aussi le poids du véhicule et les exigences en matière de gestion thermique.Avec ces défis, BASF continue d'élargir son portefeuille de produits plastiques pour proposer des solutions innovantes de nature unique. Pour répondre aux exigences de la prochaine génération de technologie de batterie. Par exemple, le poids d'une coque en thermoplastique peut être réduit jusqu'à 30% par rapport aux pièces métalliques, et un fournisseur d'une ligne peut même perdre 51% en utilisant BASF Ultramid® renforcé à 35% de verre. En outre, les thermoplastiques Ultramid® peuvent être utilisés pour produire des cadres de batterie grâce à une excellente résistance et une performance à haute température, et ces propriétés uniques non seulement prolongent la durée de vie de la batterie, mais améliorent également ses performances. Peut fournir une excellente résistance tout en réduisant le poids de la plaque d'extrémité tout en maintenant la stabilité de la plaque d'extrémité. BASF continue d'élargir son portefeuille de produits en plastique pour répondre aux exigences de la technologie des batteries de nouvelle génération avec des solutions innovantes de nature unique. La résine conductrice thermique réduit également la consommation de métal et améliore la légèreté BASF propose à ses clients un nouveau matériau antistatique Ultramid® avec de bonnes propriétés physiques et mécaniques, ainsi que d'autres produits avec une résistance, une rigidité et une conductivité supérieures. Le portefeuille de matériaux BASF est également disponible pour une large gamme de connecteurs haute tension, de câbles et d'infrastructures de charge, à la fois ignifuges et non ignifugés à base de rouge, ainsi que les seuls disponibles dans le commerce, Polybutylène téréphtalate En outre, BASF Ultramid Advanced N solution non seulement dans un environnement à haute température avec d'excellentes propriétés physiques, mais aussi pour résister à l'essai de milieux corrosifs, en raison de très faible absorption d'humidité, le produit peut également être humide Gardez la taille stable dans l'environnement. L'utilisation de polymères thermodurcissables pour la production de la mousse perforée flexible Parmete® constitue une solution légère idéale pour les applications d'électrification avec une excellente résistance à haute température et ignifuge qui protège les composants du moteur et ne peut pas résister à de longues périodes de temps Haute température des parties environnantes pour assurer la protection. «Les constructeurs automobiles qui veulent construire des produits d'électrification doivent utiliser des solutions plastiques techniques pour protéger les composants de précision contre les températures élevées et réduire le poids des véhicules», a déclaré Dalia Naamani-Goldman, directrice du secteur nord-américain du matériel électrique. La durée de vie de la batterie est plus forte et un kilométrage unique est l'un des facteurs distinctifs les plus importants, ce qui est très important pour le marché. Réduire le bruit En plus de réduire ou même d'éliminer les émissions, l'expérience de conduite silencieuse et sans heurt est sans aucun doute l'un des avantages les plus attrayants des véhicules électriques. Mais beaucoup de gens ne se rendent pas compte que le bruit, les vibrations et la rugosité (NVH) aux ingénieurs ont apporté de nombreux défis. Bien que la voiture électrique sans le bruit du moteur à combustion interne traditionnelle, mais les ingénieurs doivent redéfinir et optimiser le son de la voiture Et l'expérience, sans affecter l'efficacité de conduite du véhicule. La solution NVH de BASF permet de relever ce défi et BASF peut aider les constructeurs à concevoir des solutions innovantes pour optimiser le confort acoustique, la performance énergétique du véhicule et la sécurité, en utilisant une isolation acoustique capable de réduire considérablement le bruit haute fréquence. Un support de moteur en élastomère de polyuréthane microcellulaire Cellasto® est un exemple qui bloque et absorbe efficacement le bruit haute fréquence des impulsions électromagnétiques et des impulsions de couple. En outre, le support du moteur électrique Cellasto contribue également à réduire le poids et à maintenir le niveau sonore et la qualité de la voiture. Des tests préliminaires montrent que les constructeurs automobiles peuvent réduire le poids des composants jusqu'à 30% avec Cellasto. Réduire la consommation d'énergie de CVC Mais ces systèmes de consommation d'énergie incroyable, jusqu'à la consommation de la batterie sera réduite de 40% - 50%. Dans la saison la plus chaude et la plus froide de l'année, de nombreux chauffeurs allumeront des systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation pour améliorer le confort.Pour réduire l'impact du soleil et réduire la consommation d'énergie de la voiture, BASF a développé une série de pigments Température Certains de ces pigments foncés peuvent même absorber jusqu'à 90% de la chaleur du soleil.Le pigment noir de carbone BASF peut refléter la lumière du soleil, réduire le taux d'absorption, ce qui réduira la température de surface de 15-20 degrés Celsius. 
Le secteur des catalyseurs BASF contribue également à réduire l'impact du système de chauffage et de refroidissement sur la batterie tout en utilisant les pigments froids pour aider les équipementiers à maintenir la surface de la voiture au frais.La technologie BASC peut améliorer l'efficacité du recyclage. L'humidité et le dioxyde de carbone dans la voiture, jusqu'à 10% du kilométrage des véhicules électriques.
"BASF réalise que les constructeurs automobiles et les fournisseurs développent activement des stratégies pour relever les défis liés à l'électrification et continueront à jouer un rôle important dans la chimie et les matériaux pour aider les clients à aller plus loin", a déclaré Lou Jianfeng. Le