금형 산업 생산 널리 기계에 사용되는 장비, 가전 제품, 전자 제품뿐만 아니라 농업, 국방, 항공 우주 및 기타 분야의 과정의 필수적인 부분입니다. 금형은 제품의 형태와 기능에 사람들로, 고품질의 제품의 품질 보증이다 금형의 정밀도에 업계에서 지속적으로 증가하는 요구는 삶의 요구 사항의 표면 품질은 제품의 반복 금형 생산주기가 지속적으로 압축되고 업데이트 신속하게 적응하기 위해 더 높다. 기술은 3D로 현대 산업 기술 혁신의 개발을 주도하고 재료 제조 기술, 지능형 제조 시스템, 고성능 공구 및 고속 가공 기계 및 기타 첨단 기술의 대표로서 인쇄는 활력이 넘치는이 오래된 산업의 곰팡이입니다.
1. 금형 제작과 부품 가공의 차이점
비록 금형 제작과 부품 가공은 동일한 범주의 가공에 속하지만 두 가지의 차이점이 있습니다 만, 금형 가공은 단 하나의 특징이 있습니다. 금형 시리즈는 유사하지 않습니다. 제품 일괄 처리는 매우 크고 동일한 금형을 추가 할 것이지만 번호는 그리 많지 않습니다. NC 가공의 모델은 나이프 교체 도구를 거의 사용하지 않습니다. 이는 각 금형 가공을 테스트 프로세스로 볼 수 있기 때문입니다. 모듈 형 프로그래밍 기능을 가진 많은 CNC 프로그래밍 소프트웨어는 금형과 유사하지만 동일한 매개 변수를 적용 할 수 있지만 절삭 매개 변수를 조정하는 공구의 길이에 따라 깊은 홈, 가파른 사면과 같은 장소의 세부 사항에서 또는 공구 사양을 대체 할 수 있습니다 과도한 절단 가공으로 인한 공구 절단을 방지하기 위해 대개 대량 생산이 가능하므로 가공 후 단일 부품을 대량 복사 생산에 사용할 수 있습니다. 이번에는 공구 교체 속도를 높이고 수정할 수 있습니다. 즉, 프로그래밍 프로세스의 완료 후, 필요한만큼 부품 가공의 대량을 완료하는 데 필요한 도구의 손실을 대체 할 수 있습니다. 만약 당신이 0으로 죽고 싶어 쉬운 같은 대량의 경우 시스템에서 높은 정밀 측정 지능형 피드백 시스템과 공작 기계가 필요합니다.
2. 금형
성형 금형은 플라스틱 성형 공정에서 중요한 역할을 담당하며, 적갈색 분말과 오일 비율의 조합으로 상부 및 하부 금형이 사출 성형품의 분류를 달성하기위한 피더 기술과 밀접하게 조화를 이룹니다 표면에 외장이없고, 가느 다란 형태의 제품이 있습니다. 몰드 이형 표면이 평평한 경우, 그라인더는 상부 및 하부 몰드 이형 표면에 제거 공수를 유지하기 위해 상대적으로 간단하여 상부 및 하부 몰드가 닫힙니다 몰드의 분리면이 비평면 인 경우 주형의 난이도가 크게 증가하는데, 이는 주로 분리면의 가공 정밀도에 기인합니다. 비평면 분리면을 처리하기 위해 볼 나이프를 사용하면, , 볼 나이프 커팅 접촉 영역은 작고, 착용하기 쉽고, 가공이 컴퓨터 모델과 다르다. 금형의 큰 부분에 대해, 편차의 손실은 더욱 심각하다. 숙련 된 CNC 프로그래머는 비 편평한 표면 엇갈린 가공 영역을 여러 부분으로 나누어 편차를 상쇄하고 표면을 만져 표면을 닦고 금형과 적절한 균형을 맞춘다. 그러나 금형은 여전히 금형 개량기의 작업이다. 위생 공예 그리고 레슬링의 이동 사이의 CNC 가공 정확도. 지능형 가공 기계를 이전 가공 금형에 사용하는 경우 비평면 가공 정확도와 공구 손실은 기계 지능형 제어 시스템에 대한 피드백 이후 정밀도로 측정 할 수 있습니다 , 마무리에 대한 비평면 보상은 현저한 가공 정밀도 금형 가공의 비평 면성을 현저하게 줄이고 가공 가격은 높지만 지속적인 혁신과 대체 기술로 보편적 인 금형 정밀 가공은 금형 산업의 발전 추세입니다 그
3. 금형 설계에 사용되는 3D 인쇄 기술
3D 인쇄는 산업이나 인터넷이든간에 최근 몇 년 동안 뜨거운 주제이며, 숫자는 어디에서나 볼 수 있습니다. 이것은 실험실에서 파생 된 것으로서 제조 업계의 주요 분야에서 활발히 활동하지만 갑자기 일반 사람들의 집에 데스크톱 모델의 형태로 나타납니다 , 그리고 지금은 플라스틱, 수지, 금속 및 도자기와 제조 업계에서 제품 제조 및 개발 프로세스의 보급에 3D 인쇄 기술을 도입하는 다른 수단을 사용하면 개발 시간을 대폭 단축하고 금형 개발 비용을 절감 할 수 있습니다 이 과정에서 시험 모형, 특수 부품 가공 및 금형 수리가 3D 인쇄 기술에 사용될 수 있습니다.
투자 주조는 일반적인 고정밀 제품 주조 기술이며, 생산 공정은 사출 금형 설계, 생산 왁스, 모래 껍질 생산, 붓기, 사후 처리 및 6 단계의 검사로 나눌 수 있습니다. 왁스 금형 설계 및 스테인레스 스틸 주조 제품의 개발에 3D 인쇄 기술의 도입에 두 링크의 왁스 부품의 생산, 종종 식기, 수도꼭지 작은 일괄 정의를 발생하거나 시도하십시오. 예를 들어, 일부 유명한 외국 레스토랑이나 요리사 정의 시험 비용을 절감하고 R & D주기를 단축하기 위해 금형 내의 제품 부분은 일반적으로 제품의 형태로 만들어지며, 이는 수기 서명, 등록 상표 등과 같은 상표를 추가하는 과정에서 사용될 것입니다. 제품의 형태는 세 가지 다른 크기의 인서트로 만들어 져야하며, 세 가지 전극 모델과 EDM 기계의 상표에 따라 제작되어야합니다 왁스 금형의 주입은 대부분 쉽게 가공 알루미늄 합금으로 이루어 지지만 CNC 가공 인서트, 구리 전극 조각 및 EDM은 최소한 9h는 왁스와 같은 성형 온도와 사출 압력을 고려하여 적절한 소모품을 갖춘 3D 프린터를 선택하고 필요한 3 개의 인서트를 인쇄하는 데 3 시간 밖에 걸리지 않으므로 처리 시간이 크게 단축 될뿐 아니라 CNC 및 EDM 기계를 취하지 말고, 장점은 명백합니다. 맞춤형 일체형 맞춤형 제품의 경우, 전통적인 왁스 샘플을 교체하기 위해 직접 인쇄 할 수있는 적절한 소모품을 사용할 수 있으며, 높은 부품이나 보석 제품의 정밀 요구 사항, 생산을 위해 3D 인쇄 왁스 모델을 사용할 수도 있습니다.
4. 포크 몰드의 제작 예
저녁 식사를 위해 외출 할 때 식사 포크 (사진 참조)와 같은 일회용 칼 붙이를 자주 사용합니다 일회용 포크에 대한 수요가 매우 큽니다 금형 제조 공정의 지속적인 개선으로 일반 단일 레이어 금형이 원래 금형 20 개의 금형을 금형 40으로 늘리면 금형 생산 효율성이 두 배로 증가했습니다. 단일 포크 포크의 품질에 대한 큰 요구에도 엄격한 요구 사항이 있습니다. 포크 아래에서 포크 강도를 사용하려면 그래서 포크의 제품 디자인, 특히 포크 바닥에 강화 막대가 중요합니다.
CI - 5050 금형, 유연한 처리의 캐비티와 하위 표면을 분석하는 예를 들어, 일회용 포크 포크 플라스틱 금형의 40 조각의 금형의 세트로,이 금형은 두 가지 특징이 있습니다 첫째, 큰 영역 비 평면 CNC 가공, 두 번째는 깊은 홈 그루브 가공입니다. 플라스틱 금형 캐비티 들어, 종래의 관행은 일반적인 하드 트랙 CNC 처리 및 직각이나 작은 필레 잔여 위치의 처리를 사용하는 것입니다 깊은 홈 그루브, EDM의 사용. 하드 레일 CNC는 플라스틱 몰드의 대형 가공을 위해, 특히 거친 가공 효율,하지만 처리 속도가 상대적으로 느린 경우 .EDM은 높은 정밀도의 장점을 가지고, 그리고 캐비티 표면 경도가 증가하지만,이 금형에 명확하게 아무런 이점이 없습니다 : ①이 금형 캐비티가 많이 있고 보강재가 좁고 깊기 때문에 전극이 매우 심각한 손실이므로 여러 개의 황삭 및 정삭 전극이 필요합니다 , 그리고 같은 공동은 전극의 손실을 상쇄하기 위해 EDM의 번호를 필요로합니다. 일반 3 축 EDM 기계에 대한 반지 유니폼에 대한 40 캐비티, 전극은 찾기 쉽고 숫자를 만지는 것은 매우 복잡하고 경향이 있습니다 금형 캐비티 이탈 또는 심지어 잘못된 상황 ③ 포크 표면 전체에 연마가 필요하므로 경화 된 EDM은 연마의 어려움을 더 해줍니다.
위의 상황에서 일반 하드 트랙 CNC 및 레일 조각 및 밀링 머신 조합 처리 포크 금형의 사용. 일반 하드 레일 CNC 거친와 준결승으로 기존의 처리 방법에 따라 첫째, 다음 라인 조각 및 밀링 머신을 사용하여 표면 및 금형 캐비티는 소 지역 가공에 사용되며 모든 갈비를 조각합니다 트랙 및 조각 및 밀링 기계 고속, 이송 속도, 연질 금속 및 조각 가공에 적합하며 황삭에 사용되는 경우 효율이 훨씬 낮아집니다. 공작 기계 및 공구의 손실은 심각합니다. 강화 막대의 포크 조각 공구의 특수 연삭으로 라인 조각 및 밀링 기계로 신속하고 빠르지 만 전극 재료 비용과 가공비를 많이 절약 할 수 있습니다. 높은 품질의 표면 조도, 사후 연마가 쉽고 포크 포크 강도와 경량의 균형을 맞추기 쉬운 후가공.
5. 결론
오늘날 금형 생산의 발전 추세는 빠르고 효율적이며 고정밀이며, 기존 가공 설비를 합리적으로 사용해야하며 끊임없이 신기술, 금형 생산에 새로운 기술을 도입하여 금형 생산 수준을 향상시킵니다.