Ricoh a annoncé l'utilisation de luminaires et d'accessoires graphiques 3D sur le système Stratasys Fortus 900mc pour remplacer les moules métalliques traditionnels. En intégrant les outils d'impression 3D au centre technologique de production de Miyagi Prefecture au Japon, Ricoh augmente les coûts d'exploitation et crée des coûts plus efficaces De la ligne simplifiée.
Ligne d'assemblage moderne
La principale production japonaise de Ricoh est une série de copieurs haute vitesse. Le nombre actuel d'assemblages par habitant est d'environ 200 et complété manuellement sur l'établi.
«Au fur et à mesure que nous produisons un grand nombre de produits, nous devons consacrer beaucoup de temps et d'efforts à déterminer la détection corrective et la détection des luminaires pour chaque partie», a déclaré Sakazaki Yuki, responsable senior du développement commercial chez Ricoh Group.
Le support d'impression 3D utilisé sur l'établi
"Au fur et à mesure que le nombre de composants augmente, le processus manuel devient de plus en plus long, ce qui oblige l'opérateur à vérifier la forme, l'orientation et l'angle de chaque pièce avant de retirer l'outil et de le remettre à son appareil d'origine.
Afin de renforcer le processus de l'opérateur, Ricoh a proposé une nouvelle table rotative qui peut être assemblée plus rapidement. En outre, l'entreprise imprimera en 3D comme une solution possible pour la refonte des luminaires et des accessoires lourds Pour correspondre à son temps de fabrication.
Ricoh utilise maintenant un banc de travail typique (gauche) et rotatif (à droite)
Métal substitué au polymère
La modélisation des dépôts condensés (FDM) et les techniques sélectives d'impression 3D du polymère de frittage laser (SLS) sont mises en évidence comme les deux technologies les mieux adaptées à cet effet.
Après avoir comparé les deux, les ingénieurs de Ricoh ont choisi la technologie FDM pour les matériaux disponibles, mis en œuvre par le système Industrial Fortus 900mc, qui peut être implémenté à l'aide de capacités FDM multi-matériaux, et des polymères non conducteurs et résistant à la chaleur peuvent être utilisés pour assembler l'électronique grand public.
Réduire le poids et économiser les coûts
En plus de sa polyvalence, Ricoh peut également réduire le poids et le coût de ses composants usinés. Par exemple, des pinces métalliques solides d'une fois 20 kg de poids ont maintenant été réduites en pièces ABS de haute résistance pesant moins de 1 kg.
Dans une autre application au Portugal, Volkswagen Europa peut économiser 160 000 $ en coûts de moule en passant à des luminaires et des luminaires 3D.
Sakaki a déclaré: «Maintenant, grâce à l'impression 3D de Stratasys, nous pouvons personnaliser les outils selon les besoins des clients et produire sur demande, ce qui nous aide à réorganiser et à moderniser notre processus de production».